Понятие и классификация затрат на производство и реализацию продукции

Текущие резервы выявляются на основе сопоставления результатов деятельности с планом и итогами предыдущего периода. К ним относятся: сокращение потерь сырья и рабочего времени, ликвидация простоев, борьба с нерациональным использованием сырья. Трудно составить схему путей экономии материальных ресурсов, общую для всех предприятий и каждого работающего. Всё зависит от характера производства, от конкретных условий, в которых протекает производственный процесс. Вместе с тем при всём многообразии конкретных путей экономии материальных ресурсов можно выделить следующие основные направления:

- сокращение отходов и  потерь;

- ликвидация брака;

- внедрение новых видов  экономических материалов и заменителей;

- комплексное использование  сырья и материалов;

- уменьшение возвратных  отходов;

- снижение затрат по  статье «Основная заработная плата производственных рабочих»;

- увеличение объема производимой  продукции, что способствует уменьшению условно-постоянных расходов;

- снижение расходов на  двигательную энергию в результате правильного подбора мощностей оборудования;

- уменьшение расходов  на ремонт оборудования путем  применения прогрессивных методов ремонта;

- снижение цеховых и  общефабричных расходов в результате  сокращения административно-управленческого  аппарата.

В экономии материалов важное место занимает переход на ресурсосберегающую технику и прогрессивную технологию производства, мало- или безотходные способы обработки. Выявление и использование резервов снижения материальных затрат лучше всего вести на основе построения баланса расхода материалов по всем его составляющим: полезный расход (количество выхода готовой продукции), отходы возвращённые и безвозвратные, потери утилизируемые и неутилизируемые

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                      2 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

 

 

 Расчет технико-экономических показателей предприятия

 

 

                                     Задание

 

Даны следующие объекты ремонта:

- кран стреловой;

- асфальтоукладчик;

- трактор Т-150

Исходные показатели:

1.годовая программа ремонта  120 + 14 шт., 80 + 14 шт., 70 + 14 шт.

2.трудоемкость ремонта одного изделия  1080,600,660 нормо-часов соответственно по каждому объекту.

3.себестоимость ремонтных работ  24 000 тыс. руб +*, затраты, компенсируемые сверх сметной стоимости ремонтных работ  1 000 тыс. руб., сметная стоимость ремонтных работ 35 000 тыс. руб. 

 

Рассчитать:

1.Годовую трудоемкость выполняемых работ.

2.Потребность в производственном персонале.

3.Фонд оплаты труда промышленно-производственного персонала.

4.Стоимость основных производственных фондов.

5.Показатели эффективности выполняемых работ.

 

 

Примечание: 14 - номер по порядку учащегося по журналу

 

 

2.1 РАСЧЕТ ГОДОВОЙ ТРУДОЕМКОСТИ ВЫПОЛНЯЕМЫХ РАБОТ.

 

 

2.1.1  Трудоемкость выполняемых работ по заводу определяется по формуле:

 

 

                                     Тр= Тi х ni,                                                              (2.1.1)

 

 

где Тp- трудоемкость ремонта машин, нормо-час;

       ni- годовая программа ремонта машин (двигателя), шт.;

       n – номенклатура ремонтируемых изделий.

 

 

Таблица 2.1.1   Годовая трудоемкость выполняемых работ.

Наименование объектов ремонта	Годовая программа ремонта	Трудоемкость ремонта одного изделия, нормо-час	Годовая трудоемкость выполняемых работ, нормо-час
Кран стрелковый	134	1080	144720
Асфальтоукладчик	94	614	57716
Трактор	84	674	56616
ИТОГО	312	2368	259052

Расчёт:

Тр(кран стрелковый) = 138 × 1080 = 149040 (н-ч);

 

 

2.2 Трудоемкость выполняемых работ по участкам.

 

 

 

Таблица 2.2.1 Трудоемкость выполняемых работ по участкам и видам работ

Виды работ	Кран стрелковый		Асфальтоукладчик		Трактор		Годовая трудоемкость по виду работ, нормо-час
	% трудо- емкости	Годовая трудо- емкость	% трудо- емкости	Годовая трудо- емкость	% трудо- емкости	Годовая трудо- емкость
1 Наружная мойка	0,2	289,44	1,0	577,16	0,4	226,464	1093,064
2 Разборка	10,5	15195,6	10,0	5771,6	10	5661,6	26628,8
3 Мойка деталей	1,6	2315,52	4,5	2597,22	2,0	1132,32	6045,06
4 Дефектовка	1,5	2170,8	1,8	1038,888	2,0	1132,32	4342,008
5 Ремонт рам	5,0	7236	2,0	1154,32	2,0	1132,32	9522,64
6 Сборка двигателя	44,6	64545,12	36,9	21297,204	38,7	21910,392	107752,716
7 Сборка агрегата	0	0	0	0	0	0	0
8 Сборка машин	0	0	0	0	0	0	0
9 Комплектовка	1,4	2026,08	3,0	1731,48	2,0	1132,32	4889,88
Продолжение таблицы 2.2.1
10Медницкие работы	1,4	2026,08	2,0	1154,32	2,0	1132,32	4312,72
11 Жестяницкие работы	1,7	2460,24	2,0	1154,32	3,1	1755,096	5369,656
12 Обойные работы	1,1	1591,92	2,0	1154,32	2,1	1188,936	3935,176
13 Малярные работы	3,9	5644,08	2,6	1500,616	4,5	2547,72	9692,416
14Деревоотделочные работы	0,1	144,72	0,2	115,432	0,2	113,232	373,384
15 Ремонт электрооборудования	1,4	2026,08	2,5	1442,9	2,4	1358,784	4827,764
16 Ремонт топливного оборудования	0,4	578,88	3,0	1731,48	2,8	1585,248	3895,608
17 Шиномонтаж	0,5	723,6	0	0	0,6	339,696	1063,296
18 Испытание двигателя	0,4	578,88	0,9	519,444	0,8	452,928	1551,252
19 Слесарные работы	17,6	25470,72	18,3	10562,028	15,2	8605,632	44638,38
20 Кузнецкие работы	1,9	2749,68	2,0	1154,32	3,2	1811,712	5715,712
21 Сварочные работы	2,6	3762,72	2,0	1154,32	3,0	1698,48	6615,52
22 Металлизация	0,1	144,72	0,1	57,716	0,1	56,616	259,052
23 Термические работы	1,1	1591,92	1,2	692,592	1,6	905,856	3190,368
24 Гальванические работы	1,0	1447,2	2,0	1154,32	1,3	736,008	3337,528
ИТОГО		144720		57716		56616	259052

 

Расчёт:

Тр(кран стрелковый) = 144720 × 0,2%/100%= 289,44 (нормо-час)

Тр(асфальтоукладчик) = 57716 × 1,0%/100%= 577,16 (нормо-час)

Тр(трактор) = 56616 × 0,4% / 100% = 226,464 (нормо-час)

Тр = 289,44+ 577,16+ 226,464 = 1093,064 (нормо-час)

 

2.3 Режим работы предприятия и фонд времени

 

 

Действительный годовой фонд времени одного рабочего:

 

 

Ф = х К   ,                                    (2.3.1)

 

 

где     Д   - число рабочих дней;

          Д    - продолжительность отпуска;

          Д - число праздничных дней (Д = 13);

          t    - продолжительность смены;

          t     -    число часов, на который сокращен рабочий день перед праздником (1час);

          8 - число праздничных дней, которым  предшествуют еженедельные дни  отдыха;

          К    - потери рабочего времени (К = 0,96).

 

 

Таблица 2.3.1 Действительный годовой фонд времени рабочих

Наименование профессии	Число рабочих дней	Продолжительность		Действительный годовой фонд рабочего времени,ч
		Отпуска, дни	Смены, часы
Слесари	253	24	8	1753,92
Электромонтеры	239	24	8	1646,4
Кузнецы, обойщики	239	24	8	1646,4
Плавильщики, сварщики	239	24	7	1440
Маляры	239	24	6	1233,6
Мойщики	253	26	8	1738,56
Испытатели мотора	253	28	8	1723,2
Жестянщики	253	28	8	1723,2
Медники	240	28	8	1623,36
Столяры	240	28	8	1623,36
Гальванщики	254	28	8	1730,88
Термисты	254	28	8	1730,88

 

Расчёт:

Фр( слесари)= ((253 – 24) × 8 – (13 – 8) × 1) × 0,96 = 1753,92 (час);

 

Действительный годовой фонд времени работы оборудования:

 

 

Ф = х К х n  ,                                       (2.3.2)

 

 

где  Д   - число рабочих дней;

       Д    - продолжительность отпуска;

       Д - число праздничных дней (Д =13);

       t    - продолжительность смены;

       t     -    число часов, на который сокращен рабочий день перед праздником (1час);

       8- число  праздничных дней, которым предшествуют  еженедельные дни отдыха;

       К    - потери рабочего времени (К =0,94);

       n – число смен (n=2).

 

Таблица 2.3.2 Действительный годовой фонд времени работы оборудования

Наименование профессии	Число рабочих дней	Продолжительность	Действительный годовой фонд времени работы оборудования,ч
		Смены, часы
Слесари	253	8	3795,72
Электромонтеры	239	8	3585,16
Кузнецы, обойщики	239	8	3585,16
Плавильщики, сварщики	239	7	3135,84
Маляры	239	6	2686,52
Мойщики	253	8	3795,72
Испытатели мотора	253	8	3795,72
Жестянщики	253	8	3795,72
Медники	240	8	3600,2
Столяры	240	8	3600,2
Гальванщики	254	8	3810,76
Термисты	254	8	3810,76

 

Расчёт:

Фоб(слесари)  = ((253 × 8) – (13 – 8) × 1) × 0,94 × 2 = 3795,72 (час)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В ПРОИЗВОДСТВЕННОМ ПЕРСОНАЛЕ

 

 

2.2.1  Определение численности основных производственных рабочих:

 

 

Чосн = Тpj  / (Фpj  х Кв),                                          (2.2.1)

 

 

где Тpj – годовая трудоемкость ремонта по j виду ремонта, нормо-час;

      Фpj – действительный фонд времени рабочего j-ой профессии, ч;

       Кв –  коэффициент выполнения норм  выработки ( Кв = 1.1- 1.2)

 

 

Таблица 2.2.1 Численность основных производственных рабочих по

                       профессиям           

Вид работ	Профессия	Годовая трудоемкость по видам работ, н-ч	Действительный годовой фонд времени рабочего, ч	Коэффициент выполнения норм выработки	Численность рабочих
					Расче-тная	Приня-тая
1 Наружная	Мойщик	1093,064	1738,56	1,2	0,52	1
2 Разборка	Слесарь	26628,8	1753,92	1,2	12,65	13
3 Мойка деталей	Мойщик	6045,06	1738,56	1,2	2,90	3
4 Дефектовка	Слесарь	4342,008	1753,92	1,2	2,06	2
5 Ремон рам	Слесарь	9522,64	1753,92	1,2	4,52	5
6 Сборка двигателя	Слесарь	107752,716	1753,92	1,2	51,20	51
7 Комплектовка	Слесарь	4889,88	1753,92	1,2	2,32	2
8 Медницкие работы	Медник	4312,72	1623,36	1,2	2,21	2
9 Жестяницкие	Жестянщик	5369,656	1723,2	1,2	2,60	3
10 Обойные работы	Обойщик	3935,176	1646,4	1,2	1,99	2
11 Деревоотде лочные работы	Столяр	9692,416	1623,36	1,2	4,98	5
12 Малярные работы	Маляр	373,384	1233,6	1,2	0,25	1
13 Ремонт электрооборудования	Электромонтер	4827,764	1646,4	1,2	2,44	2
14 Ремонт топливн оборуд	Слесарь	3895,608	1753,92	1,2	1,85	2
15 Шиномонтаж	Слесарь	1063,296	1753,92	1,2	0,51	1
16 Испытание двигателя	Испытатель	1551,252	1723,2	1,2	0,75	1
17 Слесарные работы	Слесарь	44638,38	1753,92	1,2	21,21	21
18 Кузнецкие работы	Кузнец	5715,712	1646,4	1,2	2,89	3
19Сварочные	Сварщик	6615,52	1440	1,2	3,89	4
20 Металлизация	Гальваник	259,052	1730,88	1,2	0,12	1
21 Термические	Термист	3190,368	1730,88	1,2	1,54	2
22Гальванические	Гальваник	3337,528	1730,88	1,2	1,61	2
ИТОГО	-	259052	37007,04	-	100	129