Отчет по практике в ОАО «Сыктывкар Тиссью Груп» и ООО "Сыктывкарский фанерный завод"

1.  

 

1.  Введение

Никто не станет спорить с тем, что отчет по практике на предприятии - один из важных этапов формирования будущего специалиста, являющегося в настоящем лишь студентом. Такая ознакомительная работа на предприятиях помогает обучающимся студентам при первом приходе на работу после окончания обучения.

Основными  целями производственной  практики являются:

• познакомиться с предприятиями
• знакомство с реальной практической работой организации (учреждения);
• посмотреть процесс производства целлюлозно-бумажной продукции;
• посмотреть процесс производства фанеры;
• узнать структуру библиотеки Сыктывкарского лесного института

Объектами моего исследования послужили промышленные предприятия г.Сыктывкар: ОАО «Сыктывкар Тиссью Груп»  и ООО "Сыктывкарский фанерный завод", а так же библиотека Сыктывкарского лесного института.

 

 

2. ОАО «Сыктывкар Тиссью Груп»

2.1. О компании

Открытое акционерное  общество «Сыктывкар Тиссью Груп» (ОАО «СТГ») является крупным промышленным производственным предприятием, расположенным в Эжвинском районе г. Сыктывкара, Республика Коми.

Предприятие выпускает  широкий спектр бумаги-основы санитарно-гигиенического назначения, а также большой ассортимент бумажных санитарно-гигиенических изделий: однослойную, двухслойную и трёхслойную туалетную бумагу, двухслойные бумажные полотенца, столовые и сервировочные бумажные салфетки различных форматов.

Их продукция  пользуется высоким спросом у большого числа потребителей и хорошо известна на рынке России и стран СНГ благодаря своему высокому качеству. Наиболее известной продукцией предприятия на российском рынке является оригинальная экономичная туалетная бумага — «Сыктывкарская 56», а также новая линейка высококачественной продукции под торговой маркой «Линия Вейро» (Linia Veiro).

По итогам 2010 года ОАО  «СТГ» вошло в тройку крупнейших российских предприятий рынка «тиссью».

 2.2. Краткая история

Сыктывкар Тиссью Груп — динамично развивающееся  предприятие, которому свойственно постоянное стремление к повышению конкурентоспособности своих товаров.

Традиционно, отсчёт своей  деятельности компания ведёт с 1987 года, когда на заводе был выпущен первый рулончик туалетной бумаги, однако начало было положено почти 40 лет назад.

• 1972 год — открытие на крупнейшем комбинате отрасли — Сыктывкарском ЛПК (сейчас — ОАО «Монди Сыктывкарский ЛПК») подразделения по производству товаров народного потребления;
• 1998 год — создание на базе ОАО «Сыктывкарский ЛПК» дочернего предприятия по выпуску ТНП — ООО ПКП «Сыктывкарские бумажные изделия» (обойное и бумажное-беловое производство, а также цех по выпуску туалетной бумаги);
• 2003 год — выделение из состава ООО ПКП «Сыктывкарские бумажные изделия» самостоятельного предприятия по выпуску санитарно-гигиенической продукции — ООО «Папирус»;
• 2005 год — переименование ООО «Папирус» в ООО «Сыктывкар Тиссью Груп»
• 2007 год — реорганизация ООО «Сыктывкар Тиссью Груп» в открытое акционерное общество (ОАО), что связано с новой, долгосрочной стратегией развития предприятия.

2.3. Основные сведения

Основными направлениями  деятельности компании «Сыктывкар Тиссью Груп» являются:

• производство макулатурной и смешанной бумаги-основы санитарно-гигиенического назначения массой одного квадратного метра 17-40 граммов и объёмом до 20 тыс. тонн/год;
• производство белой и цветной целлюлозной бумаги-основы санитарно-гигиенического назначения массой одного квадратного метра 15-36 граммов и объёмом до 30 тыс. тонн/год;
• производство экономичной макулатурной туалетной бумаги в бумажном амбалаже объёмом до 125 млн. усл. рулончиков/год;
• производство высококачественной целлюлозной двух- и трёхслойной туалетной бумаги и двухслойных бумажных полотенец в полимерной упаковке объёмом до 140 млн. усл. рулончиков/год;
• производство бумажных салфеток белых, цветных и с полноцветным рисунком объёмом до 14 млн. усл. пачек/год.

2.4. Продукция

Сыктывкар Тиссью Груп выпускает широкий ассортимент  бумаги-основы санитарно-гигиенического назначения (СГБ) и готовых бумажных санитарно-гигиенических изделий (СГИ):

2.5. Принцип работы производства туалетной бумаги.

Исходное сырьё  загружаем в ёмкость подготовки макулатуры и заливаем водой.

Макулатура (или раскисшая бумага) перегружается в Гидроразбиватель, где разбавляется водой и перемалывается, в результате чего образуется масса грубой фракции.

Полученная масса самотёком  сбрасывается в Бак №1 (бак подготовки бумажной массы), где обогащается  водой и доводится до необходимой  концентрации.

Насосом–мельницей бумажная масса  перекачивается в Бак   № 2 - бак составления бумажной массы, в котором она находится в постоянном движении за счёт работы     Насоса–мельницы, который перекачивает массу в Бак-рессивер (Ящик постоянного расхода).

Бумажная масса в обоих баках  №1 и №2 поддерживается во взвешенном состоянии из-за перекачивания насосами и подачи в баки сжатого воздуха, сбрасываемого вакуумным насосом     ВВУ-3,  что способствует ускорению процесса образования массы.

Излишки массы самотёком перетекают из Бака-рессивера обратно в Бак  № 2, а подготовленная масса через один или несколько вихревых уловителей поступает из Бака-рессивера в Напорный ящик, откуда на Сеточный стол.

Регулировка подачи массы  в Напорный ящик осуществляется посредством  вентилей, расположенных на патрубках  Бака-рессивера.

Сеточный стол имеет  постоянное движение и, поступившая  на него бумажная масса, распределённая равномерно по ширине стола, поступает  в зону Гауч-вала, где происходит отжим и предварительная калибровка.

В процессе движения массы  по Сеточному столу излишки воды отделяются в Регистровый сборник (Яма). По   мере   его накопления вода перекачивается Насосом в Бак за №1. После предварительного обжима Гауч-валом бумажная масса переходит к Суконному транспортёру, который перемещает бумажное полотно в зону обезвоживания посредством Вакуумного сопла  и далее к Нагревательному барабану  для сушки.

Освобождённое сукно  первого Суконного транспортёра очищается посредством Вакуумного сопла  и, отторгнутая Вакуумным насосом вода поступает в Бак составления бумажной массы.

При переходе бумажного  полотна по Нагревательному барабану выпаривается до 65% влаги. При попадании  в зону крепирования бумажное полотно  отделяется от Нагревательного барабана посредством Нож-Шабера и поступает  на Сушильное сукно.

Двигаясь по Сушильному сукну, бумажное полотно охватывает до 50% нагреваемой поверхности Досушивающего барабана, посредством которого оно приобретает выходные параметры.

Готовая бумага поступает  в зону Приёмного устройства, где, в зависимости от комплектации мини-завода, наматывается в лога или бобины заданного диаметра.

Полученная бобина переставляется на размоточный станок, где она  перематывается в рулончики туалетной  бумаги или бумажные полотенца. При  перемотке бумаги на ней дополнительно  выполняется тиснение, что придаёт  ей более привлекательный вид, смягчает её и т.д. Перемотка на размоточном станке также позволяет получать более плотную намотку в рулончике.

Далее полученный лог  обклеивается этикеткой (которая заказывается в типографии) и нарезается на рулончики.

В комплект поставки всех мини-заводов входит оборудование для дальнейшей обработки бумаги, а именно станок для нарезки рулончиков (бумагорезательная пила).

Для придания получаемой бумаге дополнительных свойств (мягкость, цвет и др.), достигающихся за счёт применения химических реактивов,  рекомендуется использование горячей воды 60…70 °С.

 

Технологическая схема по производству туалетной бумаги из макулатуры

3. ООО "Сыктывкарский фанерный завод" (СФЗ)

3.1. О предприятии

ООО "Сыктывкарский  Фанерный Завод" - один из крупнейших в России производителей большеформатной фанеры и мебельной плиты на древесной основе. Богатый производственный опыт, применение высококачественных материалов и современных технологий деревообработки позволяют производить продукцию на уровне мировых стандартов. Для ее изготовления отбирается лучшая северная древесина, узкие годовые кольца которой придают особую прочность плите. Высокое качество нашей продукции обеспечивает множество сфер ее применения. В числе наших клиентов - ведущие строительные организации и мебельные производства России, Европы и Америки.

3.2. История

Более четверти века жизни предприятия - жизни в  постоянном развитии. Мы достигли успеха благодаря важнейшим ценностям: знаниям, эффективности, сотрудничеству и ответственности. Мы стремимся к гармонии - гармонии усилий и результата, самым наглядным показателем которого являются конкретные цифры. Наш финансовый успех - эквивалент более значимых ценностей.

• 1976 - Открытие цеха ДСтП
• 1987- Открытие цеха фанеры
• 1997  Сыктывкарский фанерный завод становится дочерним предприятием ОАО “Сыктывкарский ЛПК”.
• 2001 - ООО "Сыктывкарский фанерный завод" выходит из состава холдинга ОАО "Сыктывкарский ЛПК" и становится самостоятельным предприятием.
3. Фанера. 
   - листовой строительный материал, который обычно состоит из плотно склеенных по толщине нескольких тонких слоев древесины (шпона), причем направления волокон в соседних слоях шпона, как правило, взаимно перпендикулярны.
1. Описание технологического процесса производства фанеры.  
   Сырье и логистика. Сырьем для производства фанеры служат березовые лесоматериалы (фанерный кряж). На комбинаты сырье поступает железнодорожным и автомобильным транспортом и водным путем на судах.  
   Обработка древесины. Фанерное сырье обрабатывается гидротермическим способом перед лущением шпона. Такая обработка повышает пластические свойства древесины и создает условия для получения качественного шпона. Гидротермическая обработка осуществляется методом проваривания сырья в варочных бассейнах. На предприятиях имеются открытые бассейны циклического типа, а также крытые бассейны непрерывного (проходного) типа.  
   Разделка фанерного сырья. Лесоматериалы для производства лущеного шпона поступают на комбинат в кряжах и чураках. Кряжи после гидротермической обработки разделываются на чураки для лущения.  
   Лущение. Лущение представляет собой процесс резания древесины, при котором с вращающегося чурака поступательно движущимся ножом снимается непрерывная лента древесины - шпон. Эта непрерывная лента с помощью ножниц рубится на формат и укладывается в стопы, после чего шпон подается на сушку.  
   Сушка шпона. Сушка шпона производится в роликовых сушилках. Вдоль сушилки шпон перемещается системой парных вращающихся роликов. Проходя камеру сушки, шпон высушивается до влажности 6 2%. После чего охлаждается в специальной камере.  
   Сортировка шпона. Сортировку шпона производят по сортам: для наружных слоев и для внутренних слоев, в соответствии с технологической инструкцией.  
   Починка шпона. Починка шпона – технологический процесс облагораживания шпона с целью повышения его сортности. Починка заключается в следующем:
• удаление из листов шпона дефектов древесины с последующей заделкой этих мест вставками из качественного шпона,
• подклейка торцевых трещин клеевой лентой,
• скрепление трещин металлическими скрепками с помощью степлера.

Ребросклейка  шпона. Кусковой неформатный шпон подается на прирубку (обрезку кромок). Данная операция выполняется на станке гильотинного типа. Затем прирубленные куски подаются на линию ребросклеивания, где склеиваются с помощью поливинилацетатной эмульсии в непрерывную ленту, которая потом рубится на нужный формат. Для ребросклеивания шпона применяется также позиционное оборудование. При этом куски склеивают с помощью ПВА-эмульсии, бумажной ленты с клеевым слоем или термопластичной нити. В дальнейшем ребросклеенный шпон используется наряду с цельным в качестве слоев фанеры.  
Технологический процесс производства фанеры из шпона. Технологический процесс производства фанеры состоит из следующих операций:  
• приготовление клея  
• нанесение клея на шпон  
• формирование пакетов  
• предварительная холодная подпрессовка пакетов  
• склеивание пакетов сухим горячим способом.  
Приготовление клея производится согласно рецептуре из следующих компонентов:  
• Смола карбамидоформальдегидная марки КФМТ-15 по ТУ 6-06-12-88 или смола  
фенолоформальдегидная марки СФЖ 3014 по ГОСТ 20907-76  
• Аммоний хлористый по ГОСТ 2210-73  
• Уротропин по ГОСТ 1381-73  
• Мука пшеничная  
• Каолин по ГОСТ 19285-73  
Сборка пакетов фанеры. Включает в себя нанесение клеевого слоя на шпон на клеенаносящем станке путем пропуска листов шпона между вращающимися клеевыми барабанами и укладку листов шпона в определенной последовательности, в зависимости от сорта и толщины фанеры.  
Склеивание фанеры. Склеивание фанеры производится горячим способом в гидравлических прессах с выдерживанием определенных температурных режимов, в зависимости от марки и толщины фанеры. Перед горячим прессованием пакеты фанеры проходят холодную подпрессовку. Склеенная фанера после 24-х часовой выдержки поступает на обрезку кромок и шлифование.  
Обрезка кромок. Производится с целью придания фанере определенных геометрических размеров. Операция производится полистно на форматно-обрезных станках проходного типа, расположенных друг за другом и производящих попарную опиловку двух параллельных кромок листа.  
Шлифование фанеры. Выполняется для выравнивания поверхности фанеры и устранения разнотолщинности, а также для придания продукции более привлекательного товарного вида. Шлифованию подвергаются только высшие и средние сорта фанеры.  
Сортировка фанеры. При сортировке определяют количество и пороки древесины, дефекты обработки, прочность склеивания, размеры, покоробленность листов. Сортировщики фанеры визуально определяют сорт каждого листа и выявляют скрытые дефекты: расслоения, пузыри. Пузыри определяют простукиванием поверхности фанеры деревянным молоточком или с помощью автоматических дефектоскопов ультразвукового типа. Фанера, имеющая расслоения, выбраковывается. При сортировке также выполняется ручная доработка фанеры с целью устранения некоторых дефектов, например, дошлифовка отдельных мест, замазка трещин. Некоторые листы фанеры направляются на повторную обрезку с целью устранения дефектов, которые не могут быть устранены при сортировке.  
Маркировка и пакетирование листов фанеры. На каждый лист фанеры наносится четкая маркировка в виде круглого штампа, нанесенного несмываемой краской. Штампы наносят в правом углу обратной стороны фанеры. Вся фанера упаковывается в пакеты, обеспечивающие при доставке ее целостность и сохранность. Фанера подлежит защите сверху и снизу обложками и с боковых сторон обкладками. Маркировка пакетов производится несмываемой типографской краской и наносится на 2-х противоположных обкладках пакета.  
Хранение. Фанера хранится на специально оборудованном складе готовой продукции и должна быть защищена от внешних воздействий.