Организация и планирование ремонтного хозяйства

7.Организация  и планирование  ремонтного хозяйства.

7.1 Состав и задачи  ремонтного хоз-ва. Формы организации ремонта оборудования.

Ремонтное хоз-во представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования надзором за его обслуживанием, ремонтном и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более программное и лучшим его использованием. Техническим обслуживанием называется комплекс операций, по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению в время хранения и транспортировки. Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности оборудования либо его составных частей. Основные задачи ремонтного хоз-ва:

1. Сохранение оборудования в рабочем состоянии
2. Сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонта.

Формы организации ремонта:1.Централизованная (1); 2.Децентрализованная (2); 3.Смешанная (3)

1. предусматривает выполнение всех ремонтных работ и межремонтного обслуживания силами специализированной службы предприятия. Характерна для больших предприятий.
2. состоит в том, что все виды ремонтных работ и межремонтное обслуживание производится специальными ремонтными бригадами под руководством механиков и энергетиков цехов, находящихся в составе и административном подчинении начальников производственных цехов.
3. Характеризуется тем, что имеются все разновидности организационных форм. Наиболее сложные и трудоёмкие работы производятся силами ремонтно – механического цеха, а техобслуживания, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты силами специальных ремонтных бригад.

В состав ремонтной  службы входят: 

     - отдел главного механика (ОГМ);  - ремонтно -  механический цех (РМЦ);  - цеховые ремонтные службы;  - общезаводской склад запасных деталей и узлов

Главный механик подчиняется  непосредственно главному инженеру в составе ОГМ создаются следующие функциональные подразделения: 

1.Бюро  предусмотренного ремонта; 2.Конструкторно  технологическое бюро; 3. Планово  производственное бюро; 4.Группа  кранового оборудования.

В состав бюро планово предупредительного ремонта (ППР) входят:

- инспекторская  группа ; - учета оборудования ; - группа запчастей

- ремонтно смазочного хозяйства.

    Инспекторская группа планирует, контролирует и ведет учет выполнения ремонтных работ всех видов.     Группа учета оборудования всех видов контролирует состояния, неустановленного оборудования. Проводит ежегодную инвентаризацию.     Группа запчастей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода, лимиты планирует изготовление запчастей и руководит складскими запасами деталей.      Группа ремонтно –смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования, устанавливает лимиты на обтирочно – смазочные материалы.

    Конструкторско – технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы планово – предупредительного ремонта. Обеспечивает комплектование альбомов,чертежей и их хранение по всем видам оборудования.

    - планово производственное бюро  планирует и контролирует работу  ремонтно – механического цеха и цеховфых ремонтных служб. Составляет отчёты по выполнению планов ремонтных работ по предприятию проводит анализ хоз. деятельности, ремонтного хоз-ва выявляет непроизводительные затраты и разрабатывает мероприятия по их устранению.

    - группа кранового оборудования  следит за эксплуатацией и  состоянием всех подъёмно транспортных  механизмов.

    - ремонтно – механический цех – это основная база ремонтного хозяйства предприятия. Здесь выполняется наиболее сложные работы по ремонту оборудования и работы по модернизации оборудования. Цеховые ремонтные службы создаются обычно в крупных основных цехах предприятия и находятся в ведении механиков цехов.

- общий склад запасных деталей и узлов, осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, не обходимых для проведения всех видов ремонтов.

7.2 Система планово  – предупредительного  ремонта (ППР)

Система  ППР представляет собой совокупность технических и организационных  мероприятий по обслуживанию и ремонту  оборудования. В сущности он заключается в проведении ч/з определенное число часто работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которая определяется назначением станка, его размерами и условиями эксплуатации.

    Основными задачами системы ППР  является снижение расходов на  ремонт и повышение качества  ремонта.

    Система ППР предусматривает  выполнение следующих работ:

1. Межремонтное обслуживание оборудования:

а) это текущее обслуживание, характеризуется  устранением мелких неисправностей, чистка и смазка оборудования, и  выполняется основными рабочими.

б) дежурное обслуживание – регулировка  механизмов, устранение мелких дефектов и выполняется дежурными слесарями  ремонтной службы.

2. Периодические (профилактические) осмотры  оборудования между ремонтами:

-смена  масла в системах

- промывка на точность

При осмотрах выявляются неполадки и  составляются ведомости дефектов, позволяющие  уточнить объём предстоящих ремонтных  работ.

    3. Плановые ремонты, включающие  малый, средний и капитальный  ремонт.

- малый (текущий) ремонт -  предусматривает замену или восстановление отдельных иноземных частей без разборки станка, регулировку механизмов и проводится без простоя оборудования, т.е. вне рабочее время.

- средний ремонт осуществляется с частичной разборкой, при этом ремонтируют отдельные узлы, заменяют или восстанавливают основные изношенные детали. Проводится по специальной ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат, в соответствии с планом – графиком ремонтом оборудования.

- капитальный ремонт заключается  в  полной разборке станка, замене изношенных деталей и  узлов, ремонте базовых деталей.  Капитальный ремонт должен не  только восстановить первоначальные  характеристики агрегата, но и  улучить из за счет модернизации.

  Модернизация устраняет моральный  износ устаревшего оборудования. Затраты на капитальный ремонт  осуществляется за счет амортизационных  отчислений.

Затраты на текущий ремонт включаются в себестоимость  продукции на данном оборудовании и  отчасти на средний ремонт, который  проводится с периодичностью менее  года.

Внеплановый -  вид ремонта, вызванный аварией.  

7.3 Планирование ремонтных  работ и пути  повышения эффективности  ремонтного хоз-ва.

Основными нормативами ремонтного хоз-ва является:

1. Ремонтный цикл – период работы оборудования от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами.

2. Межремонтный период – период  работы оборудования между 2-мя  плановыми ремонтами.

3. Межосмотровый период – период работы, между очередными осмотрами или между осмотром и плановом ремонтом.

4. Структура ремонтного цикла под которым понимают состав и последовательность выполнения осмотра и ремонтов за ремонтный цикл.

Для легких и средних метало – режущих  станков продолжительность ремонтного цикла определяется следующей формуле:

T_ц = 24000 *B_п*B_м* B_у*B_т

24000 – нормативный ремонтный цикл  станка в часах

B_п – коэффициент учитывающий тип производства

       (для массового и крупносерийного *1, для серийного – 1.3,… для

        единичного и мелкосерийного  – 1.5)

  B_м – коэффициент, который учитывает род обрабатываемого

         материала при обработке конструкционных  сталей = 1 и бронзы =   

         0.8 высокопрочных сталей – 0.7

B_у  - коэффициент учитывает условия эксплуатации оборудования при

       нормальных условиях = 1 в запылённых и влажных помещениях.

B_т  - коэффициент характеризующей группу станков равен для легких

      =1; для крупных и тяжелых = 1.35; для особо тяжелых =1.7

Структура цикла для легких и средних  станков.

К₁ – О₁ – Т₁ – О₂ – Т₂ – О₃ – С₁ – О₄ – Т₃ – О₅ – Т₄ – О₆ – К₂

Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле

t_м.р. =

последний межремонтный период после которого ремонт или не производится или он совпадает с каким – то межосмотровым периодом.

t_{м.о. =}

Cсуммарная трудоёмкость по отдельному виду ремонтных работ.

T_c = t_c*R*C_пр

t_c – норма времени на 1 ремонтную единицу по всем видам работ.

R – количество ремонтных единиц. 

Для оценки ремонтной сложности технологического оборудования в качестве эталона  принят токарно – винторезный станок (1К62) которому присвоена одиннадцатая категория сложности ремонта. Определение ремонтной сложности любого станка производится путем сопоставления с эталоном. Для плановых расчетов объема и трудоёмкости ремонтных применяется понятие – ремонтная единица.

    Для отдельного станка, категория  сложности и соответствующее  этому станку число ремонтных  единиц совпадают.

Трудоемкость  слесарных работ. 

T_сл = [ ] *R*C_пр

T_сл – трудоемкость слесарных работ.

    Расчет трудоемкости по видам  работ, все t_к , t_c, t_т, t₀ – это нормы времени на единицы слесарных работ по капитальному, текущему, среднему ремонту, осмотру и всё рассчитывается в Н/час (норма/час).

t_мо – нормы времени по межремонтному обслуживанию за год.

Ч – численность рабочих

Ч_сл =   ;

F_э – годовой эффективный фонд времени одного ремонтного рабочего за год.

K_вн – коэффициент выполнения норм. 
 
 

8.3 Организация, планирование  и диспетчеризация  работы транспортного  хозяйства.

Планирование  работы транспортного хозяйства  разделяется не технико экономическое, оперативно – календарное и диспетчеризацию.