Контрольная работа по "Экономике"

На основе специальной классификации  подбирается группа деталей, имеющих  конструктивную и технологическую  общность. Создается условная деталь, которая заключает особенности деталей, включенных в данную группу, и для нее разрабатывается единый групповой технологический процесс, определяется набор инструмента и специальных приспособлений, обеспечивающих обработку всех деталей группы.

По степени непрерывности производства выделяют:

непрерывные поточные линии, являются наиболее современной формой поточного  производства; на ней продолжительность  каждой операции равна или кратная  такту; предметы труда с одной  операции на другую перемещаются поштучно и без прослеживания, применяётся параллельный метод движения предметов труда; они обеспечивают строгую ритмичность и наиболее короткую длительность

                                                                                                                  

производственного цикла; широко применяются  при сборке часов, тракторов, приборов, автомобилей;

прерывные (прямоточные) линии, они  не имеют четкой синхронизации всех операций; на отдельных, более трудоемких операциях образуется оборотный задел, для обработки которого привлекаются дополнительные рабочие места; работа ведется партиями по стандартному графику; применяются прямоточные линии при обработке трудоемких деталей на разнотипном оборудовании в механических цехах и при серийном типе производства.

По способу поддержания такта различают:

линии с регламентированным тактом, на которых изделия (детали) передаются с одной операции на другую через  точно фиксированное время, что  характерно для непрерывно-поточных линий;

при свободном ритме детали на последующую операцию передаются по мере готовности, возможны отклонения от расчетного такта;

По охвату производства выделяют:

поточные, участковые, цеховые, межцеховые, сквозные.

По виду использования  транспортных средств:

непрерывного действия; дискретного действия; без транспорта.

По характеру движения конвейера:

с непрерывным движением; с пульсирующим движением.

По уровню механизации:

автоматические; полуавтоматические.

1.3. Особенности организации  поточных линий

Выбор организационных  форм поточных линий определяется тактом работы линии, степенью синхронизации операций технологического процесса, уровнем загрузки рабочих мест на линии.

Под тактом поточной линии  понимается период времени между  запуском (выпуском) на линию данного  объекта (деталей,                   сборочных единиц, изделий) и следующего за ним объекта. Такт является функцией заданного программы выпуска и существенно влияет на выбор технологического процесса, оборудования, оснастки, транспортных средств и так далее.

В целях достижения единого такта или ритма поточной линии при организации поточного производства осуществляется синхронизация, т.е. выравнивание производительности по всем операциям технологического процесса. К наиболее распространенным способам синхронизации относятся: расчленение операции на переходы и комбинирование порядка выполнения операций или группирование переходов нескольких операций, концентрация операций, введение параллельных рабочих мест на операциях, длительность которых кратна такту, интенсификация режимов работы, совмещение времени выполнения нескольких переходов, рационализация рабочих приемов, совмещение времени машинной и ручной работы и др.

Планировка поточной линии начинается с разработки схем расположения рабочих мест по всем операциям и выбора рациональных транспортных средств. В результате общей компоновки поточной линии определяются ее внешний контур, способ расстановки оборудования, расположение транспортных средств, средств промежуточного и окончательного контроля, мест для заделов и т.д.

Планировка поточных линий (рис. 1) должна обеспечивать прямоточность  и наиболее короткий путь движения изделия, рациональное использование  производственных площадей, удобство транспортировки заготовок и  деталей к рабочим местам, обслуживания и выполнения ремонтов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 1. Схемы компоновок и планировок поточных линий:

1 – оборудование; 2 –  оператор; 3 – рольгант; 4 – конвейер; 5 - скат

Для линий с регламентированным (принудительным) ритмом наиболее характерными являются распределительный и рабочий конвейеры.

Распределительный конвейер – линия, оснащенная механическим транспортом, который перемещает изготовляемые  объекты, адресует их (с помощью разметочных  знаков или автоматических устройств) к соответствующим рабочим местам, регламентирует ритм работы линии. Сама работа производится на стационарных рабочих местах у конвейера.

Поточные линии с  распределительным конвейером применяются  при обработке заготовок и  деталей, а также удобны при сборке узлов и изделий небольших  габаритов и массы с коротким производственным циклом (рис. 2).

Рис. 2. Схема планирования поточной линии с распределительным  конвейером:

1- ленточный транспортер; 2- места для складирования; 3 –  приводная и натяжная станции; 4 - стеллаж

Наиболее технически совершенными являются поточные линии с распределительным конвейером, если объекты автоматически распределяются по рабочим местам, имеющим приемные и отправочные устройства с таймерами, гибко связанные с движущимся конвейером. Это освобождает рабочих от съема и укладки обрабатываемых объектов на конвейер. Однако применение таких устройств требует тщательного экономического обоснования в связи с их большой стоимостью. 

Рабочий конвейер ( рис. 3) оснащен механическим транспортером, который перемещает обрабатываемый объект вдоль линии, регламентирует ритм работы и служит местом выполнения операций. Поскольку объекты не снимаются с конвейера, линии с рабочим конвейером применяют главным образом для сборки, сварки изделий, заливки в формы (в литейных цехах), окраски узлов и агрегатов в специальных окрасочно-сушильных камерах.

Различают поточные линии  с непрерывным и прерывным («пульсирующим») движением конвейера. В первом случае все операции выполняются «на  ходу», а во втором – в период остановки конвейера. Пульсирующие конвейеры применяют при изготовлении изделий, требующих неподвижного положения при выполнении операций технологического процесса, или когда скорость конвейера при непрерывном его движении больше допустимой.

Рис. 3. Схема планирования поточной линии с рабочим конвейером:

1 – ленточный транспортер; 2 – места для складирования; 3 – приводная и натяжная станции

Прямоточные (прерывно-поточные) линии чаще всего применяются  при механической обработке деталей (заготовок), когда имеет место  недозагрузка оборудования из-за несинхронности процесса. Поэтому прямоточные линии экономически оправдывают себя, если: а) достигнута синхронизация части операций, включенных в технологическую цепочку линии; б) возможна комбинированная загрузка рабочих, работающих на недогруженном оборудовании, путем закрепления за ними двух-трех операций.

Многономенклатурные поточные линии применяются в цехах, изготовляющих  различные изделия (заготовки, детали, узлы) узкой или широкой номенклатуры. Полная загрузка поточных линий в  таких условиях производства достигается путем закрепления за ними нескольких технологически сходных наименований объектов и выполнения на каждом рабочем месте нескольких операций. Переход от изготовления одного объекта к другому может осуществляться без переналадки оборудования – непереналаживаемые групповые линии (групповой поток), с переналадкой части или всех рабочих мест линии и с изменением режима ее работы – переналаживаемые переменно-поточные линии.

 

 

 

2. Ремонтный  цикл, его структура, порядок расчета.

 

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Структура цикла технического обслуживания может включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный  осмотр и две профилактические регулировки.

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в  цикл не включается) Определяется он расчетным  способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов.

Категория ремонтной  сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной  сложности рассчитаны нормативы  в часах для ремонтов по видам работ:

слесарные;

станочные;

прочие (окрасочные, сварочные  и др.).

Категория ремонтной  сложности для механической и  электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных особенностей. По этому признаку все оборудование распределено на категории сложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

За единицу ремонтной  сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования — соответственно 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.

Трудоемкость определяется раздельно по механической и электрической  части оборудования. Аналогично определяют потребность в материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормы расхода материалов, которые устанавливаются также на единицу ремонтной сложности.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Задача.

 

Определите потребное  число аппаратов, если ритм налива одной бочки пива вместимостью 100л равен 0,29мин. На операции используется аппарат марки ИЗ-2М (двухрожковый), продолжительность разлива пива в одну бочку составляет 4,6 мин.

 

Решение:

 

В поточном производстве различают простые и сложные, главные и вспомогательные поточные линии.

В сложной - часть операции выполняется на нескольких одноименных  машинах и рабочих местах. Эти  однотипные рабочие места называются дублерами.

Количество машин-дублеров рассчитывается по формуле:

- продолжительность обработки  предмета труда на данной рабочей  машине;

  - величина установленного ритма  операции, т.е. промежуток времени  между обработкой двух единиц  изделий на данной операции.

t_обр = 4,6, = 0,29, = 4,6/0,29 - 1 = 15.

Так как количество машин-дублеров требуется 15 шт., соответственно потребное  число аппаратов равно 16 шт.

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы

1. Адаев Ю.В. Обеспечение  ритмичности машиностроительного  производства: организационно-экономические аспекты. – Пенза: Изд-во Пенз. гос. ун-та, 1996. – 152 с.

2. Беленький П.Е. и  др. Управление техническим  и  организа-ционным развитием предприятия.  – Киев: Техника, 1992. – 126 с.

3. Вейе Г., Геринг У.  Введение в общую экономику и организацию производства / Пер. с нем. – Красноярск: Изд-во Красноярского гос. ун-та, 1995. – 498 с.

4. Грачева К.А., Захарова  М.К. Организация и планирование  машиностроительного производства (производственный менеджмент). –  М.: Высш. шк., 2005. – 470 с.

5. Родионова В.Н. Организация  производства на промышленных  предприятиях в современных экономических  условиях. – Воронеж: ВГТУ, 1995. –  151 с.

6. Сачко Н.С. Теоретические  основы организации производства. – Мн.: Дизайн ПРО, 1997. – 320 с.

7. Стивенсон В.Д  Управление производством / Пер. с англ. – М.: Бином, 1999. – 928 с.

8. Сербиновский Б.Ю.  Диагностика и совершенствование  производственных систем. – Ростов  на Дону: Пегас, 1996 – 198 с.

9. Туровец О.Г., Бухалков  М.И., Родионов В.Б. Организация  про-изводства и управление предприятием. – М.: ИНФРА-М, 2003. – 528 с.

10. Туровец О.Г., Родионова  В.Н. Теория организации машиностроительного  производства. – Воронеж: ВПИ, 1992. – 340 с.