Автор: Пользователь скрыл имя, 07 Февраля 2015 в 15:30, лекция
В работе рассматриваются этапы развития контроля качества.
- более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда;
- создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции.
Моральное стимулирование привело к появлению званий "Мастер золотые руки", "Отличник качества" и др. Со временем изменились функции ОТК - контроль велся выборочно, а в основу системы лег самоконтроль. Именно последний выявил дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства "Дней качества" и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятий процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.
Вместе с тем, система БИП имела ограниченную сферу действия: она распространялась только на рабочих цехов основного производства.
Система работала по принципу "есть дефект - нет дефекта", не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции.
2) Система бездефектного труда - СБТ.
Это был Львовский вариант Саратовской системы БИП, впервые разработанный и внедренный на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятий г. Львова в начале 60-х годов.
Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.
Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.
Львовская СБТ - так же, как и саратовская система БИП - заключалась в том, что она распространялась, главным образом, на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда.
БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем.
3) Система КАНАРСПИ - качество, надежность, ресурс с первых изделий.
Система впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957-1958 гг. В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы конструкторских бюро и технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. В рамках этой системы создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания с целью выявления возможных дефектов. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, а также общетехнические системы стандартов - такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).
Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период. В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.
Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области позволило:
- сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза:
- повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза, увеличить ресурс в 2 раза;
- снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3-2 раза.
4) Система НОРМ - научная организация труда по увеличению моторесурса.
Впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963-1964 гг. Цель системы - увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.
В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах.
Организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса.
На стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП и СБТ, па стадии проектирования - основные положения системы КАНАРСПИ.
Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигатели на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%.
5) Комплексные системы управления качествам продукции - КС УКП. Системный подход к управлению качеством продукции подготовил основу для осуществления следующего принципиально нового этапа работ в этой области. В 1975 году на передовых предприятиях Львовской области появились первые комплексные системы управления качествам продукции - КС УКП.
КС УКП, впитав в себя лучшие достижения предыдущих систем, стала решать проблему обеспечения качества продукции комплексно. Это означало, что обеспечением качества занимался не только отдел технического контроля. К решению проблемы качества были подключены отделы главного конструктора, главного технолога, главного металлурга, главного метролога, а также другие службы, специалисты и непосредственные исполнители работ от входного контроля до обеспечения качества продукции при ее гарантийном обслуживании в период эксплуатации.
Целью КС УКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники.
В связи с внедрением на предприятиях КС УКП получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества, были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП.
В вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП. В 1985 г. отмечалось, что за десятилетие с помощью КС УКП удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию, повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2-3 раза, значительно сократить потери от брака и рекламаций, уменьшить в 1,5-2 раза сроки разработки и освоения новой продукции.
Вместе с тем, указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого – экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении качества продукции, а следовательно, и в системе, внедрение систем УК на предприятиях излишне административными методами. Это породило у многих мнение, что системы управления качеством себя не оправдали и ими не следует заниматься.
Тем не менее, уже при переходе экономики на хозяйственный расчет стало ясно, что качество продукции становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке.
С 1990-х годов на российских предприятиях началась активная работа по созданию систем менеджмента качества на основе стандартов серии ГОСТ Р ИСО 9000.