Факторы производства

     Структура средних предприятий предполагает выделение в их составе цехов, а при бесцеховой структуре —  участков. Здесь уже создаются  минимально необходимые для обеспечения  функционирования предприятия собственные  вспомогательные и обслуживающие  подразделения, отделы и службы аппарата управления.

     Крупные предприятия в обрабатывающей промышленности имеют в своем составе весь набор производственных, обслуживающих  и управляющих подразделений.

     На  основе производственной структуры  разрабатывается генеральный план предприятия. Под генеральным планом понимается пространственное расположение всех цехов и служб, а также  транспортных путей и коммуникаций на территории предприятия. При разработке генерального плана обеспечивается прямоточность материальных потоков. Цехи должны быть расположены соответственно последовательности выполнения производственного  процесса. Службы и цехи, связанные  между собой, необходимо размещать  в непосредственной близости.

            Производственные  структуры объединений в современных  условиях претерпевают существенные  изменения. Для производственных  объединений в обрабатывающей промышленности, в частности в машиностроении, характерны следующие направления совершенствования производственных структур:

 концентрация  производства однородной продукции  или выполнения однотипных работ  в единых специализированных  подразделениях объединения; 

 углубление  специализации структурных подразделений  предприятий — производств, цехов,  филиалов;

 интеграция  в единых научно-производственных  комплексах работ по созданию  новых видов продукции, ее освоению  в производстве и организации  выпуска в необходимых для  потребителя количествах; 

 рассредоточение  производства на основе создания  в составе объединения узкоспециализированных  предприятий различных размеров;

 преодоление  сегментации в построении производственных  процессов и создание единых  потоков изготовления продукции  без выделения цехов, участков;

 универсализация  производства, заключающаяся в выпуске  разной по назначению продукции,  комплектуемой из однородных  по конструкции и технологии  узлов и деталей, а также  в организации производства сопутствующих  изделий; 

 широкое  развитие кооперации по горизонтали  между предприятиями, входящими  в разные объединения, в целях  сокращения издержек производства  за счет увеличения масштабов  выпуска однотипной продукции  и полной загрузки мощностей. 

     Создание  и развитие крупных объединений  вызвало к жизни новую форму  производственной структуры, характеризуемую  выделением в их составе специализированных производств оптимального размера, построенных по принципу технологической  и предметной специализации. Такая  структура предусматривает также  максимальную концентрацию заготовительных, вспомогательных и обслуживающих  процессов. Новая форма производственной структуры получила название многопроизводственной. В 80-х годах она нашла широкое  применение на предприятиях автомобильной, электротехнической и других отраслей промышленности.

     Нижегородское объединение по производству автомобилей, например, включает головное предприятие  и семь заводов-филиалов. Головное предприятие  имеет в своем составе десять специализированных производств: грузовых, легковых автомобилей, двигателей, мостов грузовых автомобилей, металлургическое, кузнечно-рессорное, инструментальное и др. Каждое из этих производств  объединяет группу основных и вспомогательных  цехов, обладает определенной самостоятельностью, сохраняет тесные связи с другими  подразделениями предприятия и  пользуется правами, установленными для  структурных единиц объединения.

     На  более высоком качественном уровне реализована многопроизводственная  структура на Волжском автозаводе. Изготовление автомобилей здесь сосредоточено в четырех основных производствах: металлургическом, прессовом, механосборочном и сборочно-кузнечном. Кроме того, выделены и вспомогательные производства. Каждое из них — самостоятельный завод с замкнутым производственным циклом. В состав производств входят цехи. Но цехи на ВАЗе претерпели существенные изменения. Они освобождены от забот по обеспечению производства, ремонту и техническому обслуживанию оборудования, содержанию и уборке помещений и т. д. За производственным цехом ВАЗа оставлена единственная задача — качественно и в срок выпускать закрепленные за ним изделия. Структура управления цехом максимально упрощена. Это — начальник цеха, два его заместителя по сменам, начальники участков, мастера, бригадиры. Все задачи обеспечения, подготовки производства и обслуживания решаются централизованно аппаратом управления производством.

     В каждом производстве созданы отделы: проектно-технологический, конструкторский, по инструменту и оснастке, анализа  и планирования ремонта оборудования. Здесь же образованы единые службы оперативно-календарного планирования и диспетчирования, материально-технического обеспечения, организации труда  и заработной платы.

     В состав производства входят крупные  специализированные цехи: ремонтный, изготовления и ремонта оснастки, транспортно-складских  операций, уборки помещений и другие. Создание в производствах мощных инженерных служб и производственных подразделений, каждое из которых полностью  решает возложенные на них задачи в своей области, позволило на принципиально новой основе создать  нормальные условия для эффективной  работы основных производственных цехов.

     В основу организации цехов и участков положены принципы концентрации и специализации. Специализация цехов и производственных участков может быть осуществлена по видам работ — технологическая  специализация или по видам изготовленной  продукции — предметная специализация. Примерами производственных подразделений  технологической специализации  на машиностроительном предприятии  являются литейный, термический или  гальванический цехи, токарный и шлифовальный участки в механическом цехе; предметной специализации — цех корпусных  деталей, участок валов, цех по изготовлению редукторов и др.

Если  в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления изделия  или детали, это подразделение  называется предметно-замкнутым.

     При организации цехов и участков необходимо тщательно проанализировать преимущества и недостатки всех видов  специализации. При технологической  специализации обеспечивается высокая  загрузка оборудования, достигается  высокая гибкость производства при  освоении новой продукции и смене  объектов производства. В то же время  затрудняется оперативно-производственное планирование, удлиняется производственный цикл, снижается ответственность  за качество продукции.

     Применение  предметной специализации, позволяя концентрировать  все работы по производству детали или изделия в рамках одного цеха, участка, повышает ответственность  исполнителей за качество продукции  и выполнение заданий. Предметная специализация  создает предпосылки для организации  поточного и автоматизированного  производства, обеспечивает реализацию принципа прямоточности, упрощает планирование и учет. Однако здесь не всегда удается  достичь полной загрузки оборудования, больших затрат требует перестройка  производства на выпуск новой продукции.

     Значительными экономическими преимуществами обладают и предметно-замкнутые цехи и  участки, организация которых позволяет  сократить длительность производственного  цикла изготовления изделий в  результате полного или частичного устранения встречных или возрастных перемещений, упростить систему  планирования и оперативного управления ходом производства.

       Организация участков определяется  видом их специализации. Она  предполагает решение большого  числа задач, включающих подбор  объектов производства; расчет необходимого  оборудования и его планировку; определение размеров партий (серий)  деталей и периодичности их  запуска-выпуска; закрепление за  каждым рабочим местом работ  и операций, построение графиков; расчет потребности в кадрах; проектирование системы обслуживания  рабочих мест. В последнее время  в объединениях стали формироваться  научно-производственные комплексы,  интегрирующие все этапы цикла  «Исследование – разработка –  производство». 

       Акционерное общество “АрселорМиттал  Темиртау” является крупнейшим  предприятием горно-металлургического  сектора Республики Казахстан  и представляет собой интегрированный  горно-металлургический комплекс  с собственным углем, железной  рудой и энергетической базой,  на конец 2008 года контролировавшая 10 % мирового рынка стали. Зарегистрирована  в Люксембурге.[15]

История.

Образована в 2006 году путём слияния люксембургской компании Arcelor и индийской Mittal Steel, принадлежащей индийскому бизнесмену Лакшми Митталу.

После слияния  производственные мощности компании составили 120 млн тонн в год. Целью развития было объявлено доведение мощностей  за следующие пять лет до 150 млн  тонн. Экономический кризис привёл к переносу сроков реализуемых проектов с 2011—2012 годов на 2014 год.[16]

В состав АО “АрселорМиттал Темиртау” входят:

- стальной департамент

- угольный департамент

- железорудный  департамент

Предприятие специализируется на производстве плоского и сортового  проката, в том числе с полимерным, цинковым и алюмоцинковым покрытием, а также производит агломерат, концентрат, кокс, чугун, сталь, в т.ч. непрерывнолитые  слябы, штрипс, лонжеронную полосу, электросварные трубы и сопутствующую продукцию доменного и коксохимического производств.

В 2010 году АО “АрселорМиттал Темиртау” произвело 3,3 миллиона тон  жидкой стали и 2,9 миллиона тон проката.

В настоящее  время компания проводит масштабную модернизацию с увеличением объема производства стали до 6 миллионов  тонн к 2015 году. Проект предусматривает  увеличение добычи угля и руды, модернизацию углеобогатительного комплекса  и аглопроизводства, реконструкцию  доменной печи №2 и модернизацию доменного  производства, строительство новой  МНЛЗ и сортопрокатного стана  для производства сортового проката.

АО “АрселорМиттал Темиртау” входит в состав корпорации «АрселорМиттал», которая является мировым лидером по производству стали.

В этой главе  хочу описать весь  технологический  процесс  производства холоднокатаных листов и рулонов в цехе  холодной прокатки.

 Травление

 Горячекатаные  рулоны попарно со склада горячекатаных  рулонов мостовым краном устанавливаются  на приемный транспортер задающего  устройства. Установленные в вертикальном  положении, рулоны приемным рольгангом  подаются к кантователю, кантуются  на передаточное устройство и  затем передаются на передаточный  транспортер задающего устройства. Передаточным транспортером рулоны  передаются в пролет непрерывно-травильного  агрегата (НТА). Перед холодной прокаткой  на 5ти клетьевом стане «1700»  горячекатаные рулоны подвергаются  травлению в растворе соляной  кислоты с первичной концентрацией  18-20%.

 Для обеспечения  непрерывности травления в НТА  установлена стыкосварочная машина, предназначенная для сварки полос  в стык.

 При прохождении  через травильный агрегат производится  обрезка боковых кромок и укрупнение  веса рулонов до 45 тонн.

 В головной  части производится разматывание  рулона, взламывание окалины, сваривание  полос и накопление полосы  для бесперебойной работы средней  части НТА. В средней части  производится травление полосы  с целью полного удаления окалины  с ее поверхности в 5-20% растворе  соляной кислоты с температурой 95-50С. Травильная ванна разделена  на 5 секций длиной по 25м каждая. Расположение секций ванны каскадное  с переливом кислотного раствора  навстречу движению полосы. Поддержание  однородности раствора осуществляется  перемешиванием раствора острым  паром подаваемым в каждую  секцию ванны.