Сущность, назначение, основные разделы проекта лесозаготовительного предприятия

Сначала находим всего  материальных затрат = (100%*Сумму сырья, материалов и т.д.)/70%

(100*26990,9)/72=37487,4 тыс.руб.

Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта оборудования, работы и услуги производственного  характера определяются как=(Всего материальных затрат *3%)/100%.

(37487,4*3)/100=1124,6 тыс.руб.

Топливо и энергия приобретаемые со стороны определяются по аналогии.

Для изучения динамики материальных затрат при изменении объема производства в составе материальных ресурсов следует выделить зависимые от объема производства (условно-переменные) и  независимые от объема производства (условно-постоянные).

Таблица 1.4

Материальные затраты  на производство продукции

Элементы затрат	На годовой выпуск			На единицу продукции
	Сумма, тыс. руб.	В том числе		Сумма тыс. руб.
		условно-переменные	условно-постоянные		условно-переменные	условно-постоянные
Сырье, основные материалы, комплектующие  изделия	26990,9	26990,9	0	539,8	539,8	0
Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта, работы и услуг производственного  характера	1124,6	764,7	359,9	22,5	15,3	7,2
Топливо, энергия приобретаемые со стороны	9371,9	8059,8	1312,1	187,4	161.2	26,2
Всего материальных затрат	37487,4	35815,4	1672	749,7	716,3	33,4

Условно переменные 26990,9 = 100%

1124,6*0,68=764,7тыс. руб.

9371,9*0,86=8059,8тыс. руб.

На единицу продукции: 26990,9/ 50=539,8тыс.руб.

1124,6/ 50=22,5 тыс. руб.

9371,9/ 50=187,4 тыс. руб.

Определив годовой расход материальных затрат на производство продукции, следует рассчитать потребность предприятия в оборотных средствах. В курсовой работе используется прямой метод при расчете потребности в оборотных средствах для создания производственных запасов сырья, материалов, вспомогательных материалов, запчастей, топлива и косвенный метод при расчете по всем остальным составляющим.

Потребность в оборотных  средствах для создания производственных запасов определяется, исходя из соответствующих нормативов:

П_з=р_з^сут*(Н_Т+Н_П+Н_С),

Где р_з^сут – среднесуточное потребление материалов (при расчете количество дней в году берется равным 360);

Н_з – норма запаса, дн;

Н_Т – норма текущего запаса, дн; 

Н_П – норма подготовительного запаса, дн;

Н_С – норма страхового запаса, дн

 Результаты расчетов  сводим в таблицу 1.5

                                                                                                     Таблица 1.5

Расчет потребности  в оборотных средствах в составе производственных запасов

Наименование составляющих в составе  запаса	Годовой расход, тыс.руб	Среднесуточный расход, тыс. руб	Норма запаса, дни	Потребность, тыс. руб.
Сырье, материалы, комплектующие изделия, покупные полуфабрикаты	26990,9	74,97	30	2249,1
Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта оборудования, работы и услуги производственного характера	1124,6	3,12	60	187,2
Топливо, энергия, приобретаемые со стороны	9371,9	26,03	60	1561,8
Итого:	37487,4	104,12		3998,1

 

Среднее суточные расходы, тыс. руб.

26990,9/360=74,97

Норма запаса, дни

21+5+4=30 (по прил. 3, табл. 3.4)

Потребность, тыс. руб.

74,97*30=2249,1

Рассчитав потребность  в оборотных средствах для  создания производственных запасов, можно  определить и потребности по остальным  составляющим оборотных средств.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 1.6

Таблица 1.6

             Расчет потребности в оборотных средствах

Составляющие оборотных средств	Потребность, тыс. руб.
1. Оборотные производственные фонды  всего,	-
в т.ч.  – производственные запасы;            –  незавершенное производство;            –  расходы будущих периодов.	3998,1 33,7 12,6
2. Фонды обращения всего,	-
в т.ч.  – готовая продукция  на складе;            –  дебиторская задолженность;            –  денежные средства.	8,4 29,5 126,3
Итого оборотные средства	4208,6

5537,4 – 95%

Незавершенное производство: (3998,1/95%)*0,8%=33,7

Остальное, по аналогии используя прил. 3, табл. 3.5.            

2.2 Расчет потребности  в основных средствах и суммы  амортизационных отчислений.

Общая потребность предприятия в основных средствах распределена по элементам их видовой структуры. Для того, чтобы определить общую сумму и видовую структуру основных средств, целесообразно начать расчёты с определения потребности в технологическом оборудовании. Данный расчёт ведётся на основе общей трудоёмкости программы выпуска продукции и режима работы предприятия:

,

где Ф_обj - потребность в оборудовании j-гo вида, шт. (определяется путём округления расчётного значения в большую сторону);

Q - годовая программа выпуска изделий, шт.

tj - трудоёмкость работ, выполняемых на j-том оборудовании, норма-час;

К_вj – коэффициент выполнения норм при работе на оборудовании j-гo вида;

F_эфj - эффективный фонд времени работы оборудования j-ro вида, ч.

В курсовой работе выбран технологический процесс, состоящий из пяти операций, каждой из которых соответствует определённый вид оборудования. Эффективный фонд времени работы оборудования можно получить, заполнив табл. 2.1. При этом следует принять: время простоев в ТО и ремонте- 20-25 дней, прочие организационные причины - 1-3 дня, внутрисменные потери - 0,2-0,4 часа.

                                                                                                    Таблица 2.1

Баланс времени работы оборудования

Наименование показателей	Единица измерения	Значение
Число календарных дней в году	дн	365
Нерабочие дни всего: в т.ч. – праздничные          – выходные	дн	113 13 100
Номинальное время работы цеха в году	дн	252
Неиспользуемые дни по причинам: – техническое обслуживание и ремонт – прочие организационные причины	дн	22 2
Эффективный фонд времени работы оборудования в году	дн	228
Число смен работы оборудования	смены	1
Эффективный фонд времени работы оборудования	смены	228
Продолжительность смены	час	8
Внутрисменные потери	час	0,3
Продолжительность смены с учетом потерь	час	7,7
Эффективный фонд времени работы оборудования	час	1755,6
Номинальное время в году при проектируемой сменности	час	2016
Коэффициент использования номинального времени		0,87

 

1. Номинальные время работы цеха в году =   Число календарных дней в году - Нерабочие дни всего.
365. - 113 = 252 дн.
2. Эффективный фонд времени работы оборудования в году = Номинальные время работы цеха в году - Неиспользуемые дни по причинам технического обслуживания, ремонта и прочие организационные причины.

252 – 24= 228 дн.

3. Эффективный фонд времени работы оборудования = Эффективный фонд времени работы оборудования в году* Число смен работы оборудования

228 *1 = 228 смены.

4. Продолжительность смены с учетом потерь = Продолжительность смены- Внутрисменные потери

8 – 0,3 = 7,7 час.

5. Эффективный фонд времени работы = Продолжительность смены с учетом потерь* Эффективный фонд времени работы оборудования

7,7*228 = 1755,6 час.

6. Номинальное время в году при проектируемой сменности = Номинальные время работы цеха в году* Число смен работы оборудования* Продолжительность смены.

252 * 8 * 1 = 2016час

7. Коэффициент использования номинального времени = Эффективный фонд времени работы/ Номинальное время в году при проектируемой сменности

1755,6/ 2016=0,87

Расчеты потребности в технологическом оборудовании целесообразно свести в таблицу 2.2

                                                                                              

Таблица 2.2

Расчет потребности в оборудовании по операциям

Наименование операции и оборудования	Трудоемкость единицы продукции, час	Годовая программа выпуска продукции, шт.	Трудоемкость годового выпуска продукции, час	Годовой фонд времени работы оборудования, час	Коэффициент выполнения норма	Количество оборудования
						расчетное	принятое
Станочники	0,95	50000	47500	1755,6	1,2	22,55	23
Облицовщики	0,65	50000	32500	1755,6	1,2	15,43	15
Шлифовщики	0,6	50000	30000	1755,6	1,2	14,24	14
Отделочники	0,7	50000	35000	1755,6	1,2	16,6	17
Сборщики	0,2	50000	10000	1755,6	1,2	4,75	5
Итого	-	-	-	-	-	-	74

Трудоёмкость годового выпуска продукции, час 

Станочники: 0,95 * 50000 = 47500

Количество оборудования – расчетное 

Станочники: 0,95*50000/1755,6*1,2=22,55

После расчета количества технологического оборудования, необходимого  для бесперебойного ведения производственного процесса, следует определить первоначальную стоимость данного оборудования.

Расчеты удобно свести в  таблицу 2.3. Затраты на транспортировку  и

Монтаж составляют 10% от оптовой цены оборудования.                                                                                                                                                                                                                                                                   

Таблица 2.3.

Определение балансовой стоимости оборудования по операциям

Наименование операций и оборудования	Оптовая цена единицы оборудования, тыс. руб.	Количество оборудования, шт.	Балансовая (первоначальная) стоимость  оборудования, тыс. руб.
Станочники	52	23	1196
Облицовщики	380	15	5700
Шлифовщики	150	14	2100
Отделочники	90	17	1530
Сборщики	-	-	-
Итого	-	-	10526
Затраты на транспортировку	-	-	1052,6
Затраты на монтаж и освоение	-	-	1578,3
Всего	-	-	13157,5

Балансовая стоимость оборудования

Станочники: 52 * 23= 1196 тыс.руб.

Затраты на транспортировку:

10526 * 10% = 1052,6 тыс.руб.