Состояние и перспективы развития фанерного производства

 Диаграмма 2: Прогноз динамики потребления фанеры по видам, тыс. куб.м.

 Ближайший конкурент  фанеры на рынке – плиты  ОСБ, доля рынка которых в 2006 г. не превышает 10%. С учетом частичного  вытеснения фанеры плитами ОСБ  прогнозируется снижение потребления  фанеры ФК. В большей степени  замещение должно отразиться  на спросе на большеформатную  неламинированную фанеру, прогнозные объемы потребления которой к 2012 г. снизятся до 580 тыс. куб. м. в год.

 

 

 

 

 Диаграмма 3: Прогноз динамики  потребления фанеры по видам  c учетом замещения плитами OSB, тыс. куб.м.

  Осознание инвесторами высокого потенциала рынка широкоформатной фанеры послужило причиной практически полной ориентации инвестиционных проектов на большие форматы. Так, российско-американская компания "Midway United Ltd" реализует проект по строительству Енисейского фанерного завода с запуском линии по производству большеформатной хвойной фанеры формата 1220x2440 мм мощностью 250 тыс. куб. м. в год. В планах завода запуск в 2009 г. второй очереди, предполагающей производство еще 100 тыс. куб. м. березовой фанеры и 150 тыс. куб. м. пиломатериалов. В ближайшие месяцы «Вятка-Лес-Инвест» запускает производство широкоформатной фанеры на Вятском фанерном заводе мощностью 90 тыс. куб. м. Существует и около двух десятков более мелких проектов, уже прошедших стадию проектирования.

 Ввод новых мощностей  осуществляется и практически  всеми крупными игроками рыка. Так, Сыктывкарский фанерный завод  должен к 2010 г. запустить в г. Гагарине  производство широкоформатной березовой  фанеры планируемой мощностью 100 тыс. куб. м. в год. ЗАО «Фанком» уже увеличило в 2007 г мощность на 80 тыс. куб. м.

  Высокая инвестиционная активность предприятий неизбежно должна привести к росту выпуска продукта. Поскольку в 2008-2009 гг. начнет функционировать основная часть строящихся сегодня фанерных предприятий, а уже существующие предприятия будут работать с полной загрузкой, можно предположить, что увеличение производства составит более 30%. Особенно быстрый рост производства ожидается для большеформатной фанеры: к 2010 г. ее выпуск должен удвоиться по отношению к 2006 г.

Фанерная отрасль в России является конкурентной: в ней насчитывается более 50 производителей, ни один из которых не обладает доминирующим положением. Вместе с тем, можно выделить несколько лидеров, добившихся значительных успехов именно в последние 5-7 лет. Группа компаний «Свеза» объединяет 5 крупных фанерных завода, на которых выпускается около 23% всей российской фанеры. Сыктывкарский фанерный завод выпускает ежегодно около 180 тыс. куб. м. фанеры и планирует ввод новых мощностей. Компания United Panel Group выпускает большую часть продукции на Жешартском фанерном комбинате, и известна также как один из первых российских производителей МДФ. Наконец, ЗАО «Фанком» в 2007 г. произвел около 178 тыс. куб. м. и является одним из лидеров отрасли по рентабельности продаж и активов.

 

 

 

Таблица 1: Крупнейшие производители фанеры в России, 2007 г.

№	Компания	Контролируемые заводы	^Мощность проектная, куб.м.	Мощность фактическая (расчетная), куб.м.	Выпуск, куб.м.	Доля производства в РФ
1	ООО "Свеза-Лес"	Костромской фанерный комбинат "Фанплит"    Пермский фанерный комбинат    Усть-Ижорский фанерный комбинат    Мантуровский фанерный комбинат    Великоустюгский фанерный комбинат "Новатор"	482 500	955 000	634 580	23,0%
2	ООО "Сыктывкарский фанерный завод"	Сыктывкарский фанерный завод    Гагаринский фанерный завод (строится)	100 000	175 000	180 457	6,5%
3	ЗАО "Фанком"	Фанерный комбинат "Фанком"	133 200	200 000	177 554	6,4%
4	ООО "Юнайтед Панел Груп"	Жешартский фанерный комбинат	80 000	130 000	144 175	5,2%
5	ОАО "Группа "Илим"	Илим-Братск ДОК	135 000	240 000	144 066	5,2%
6	ОАО "Фанерный комбинат "Красный Якорь"	Фанерный комбинат "Красный Якорь"	80 000	180 000	103 470	3,7%
7	ЗАО "Архангельский фанерный завод"	Архангельский фанерный завод	60 000	135 000	96 096	3,5%
8	ЗАО "Чудово - RWS" (Корпорация UPM-Kymmene)	Фанерный завод "Чудово - RWS"	80 000	140 000	92 004	3,3%
9	ОАО "Парфинский фанерный комбинат"	Парфинский фанерный комбинат	70 000	160 000	89 990	3,3%
10	ЗАО "Череповецкий фанерно-мебельный комбинат"	Череповецкий фанерно-мебельный комбинат	47 400	110 000	88 117	3,2%
						63,3%

 
 
Динамичное развитие перечисленных компаний стало результатом как выгодной товарной специализацией мощностей (все они производят широкоформатную фанеру), так и маркетинговой стратегии. Ее ключевые элементы состояли в развитии собственного бренда, в формировании дилерской сети и во внедрении западных методов производственного менеджмента.

  Развитие бренда позволяет производителю устанавливать повышенные цены на товар, если его качество выше среднего. Сыктывкарский фанерный завод с 2005 г. продает свою ламинированную фанеру под маркой SyPly. Компании «Свеза» и UPG также уделяют большое внимание репутации своей торговой марки, в частности, путем размещения в СМИ рекламных и аналитических статей.

 Развитие дилерских  сетей преследует в основном  те же цены, упрощая получение  наценки за бренд. Кроме того, производители получают возможность  контролировать сервис своего  оптового звена. У крупнейших  игроков дилерские и торговые  сети охватывают всю страну. ГК  «Свеза» и UPG реализуют свою продукцию через сеть крупных дилеров с выделенными исключительными территориями. Сыктывкарский фанерный завод использует немного другой подход: оптовое звено состоит из аффилированных с заводом торговых домов.

Опыт показывает, что производственный менеджмент и профессионализм технологов оказываются одним из важнейших факторов успеха. В некоторый момент рост выпуска у производителей широкоформатной фанеры приблизился к нормативной производственной мощности, что сделало актуальной задачу поиска и устранения «узких мест» в производственном процессе. На всех крупнейших предприятиях были внедрены информационные системы управления производством или корпоративные информационные системы. Для постановки производства в некоторых случаях привлекались иностранные специалисты. Так, компания UPG привлекла иностранного директора по производству (Йозефа Лобовича), что позволило довести выпуск продукции до 150 тыс. куб. м. при проектной мощности в 80 тыс. куб. м. Западные методы производственного менеджмента позволили также добиться стабильно высокого качества продукции.

Успешные стратегии российских фанерных предприятий относительно прозрачны и воспроизводимы. Напротив, ресурсы, обусловившие высокую конкурентоспособность фанерной промышленности сложно приобрести другим отраслям российского ЛПК. Значительное конкурентное преимущество российские производители получили лишь вследствие того, что Россия обладает наибольшими запасами березы, являющейся высококачественным сырьем для производства фанеры. Помимо России березовую фанеру выпускают также в Финляндии, Украине, Республике Беларусь, некоторых странах Восточной Европе, но стоимость березового фанерного кряжа в России минимальна.

 Вторая причина состоит  в экспортной ориентации отрасли, сложившейся еще в советское  время. В результате в 90-е годы  спад внутреннего потребления  не привел к выраженному кризису  в отрасли, как это случилось  в производстве древесностружечных  плит и пиломатериалов, а многие  предприятия продолжали обновление  производственных мощностей.

 И только на последнем  месте можно отметить такую  причину, как государственные инвестиции  в исследования и разработки. В течение 70-х - 90-х годов при  поддержке государства и предприятий-производителей  объем прикладных исследований  и разработок был достаточным  для создания новых российских  образцов производственного оборудования  и успешной адаптации последних  зарубежных технологий. Российским  фанерщикам помог и тот факт, что технический прогресс в  отрасли был не столь быстрым, как в производстве древесностружечных  и древесноволокнистых плит. Это  позволяло при умеренных вложениях  в разработку сохранять достаточно  высокий технический уровень  в производстве фанеры.

Отметим, что основным полезным эффектом, на наш взгляд, была не разработка отечественного оборудования (по своим параметрам заметно уступающего лучшим импортным аналогам), но поддержание высокого уровня технологической грамотности в использовании новых зарубежных технологий и импортного оборудования. Предприятия, модернизирующие свои производственные линии и устанавливающие новые, могли достигать показателей качества продукции и производительности, сопоставимых с наиболее эффективными производителями в Финляндии. Таким образом, если рецепт успеха для перерабатывающих отраслей ЛПК и существует, то он состоит именно в грамотном использовании ресурсных преимуществ России вместе с инвестициями в адаптацию лучших технологий.

 

 

От чего зависит цена фанеры.

 

— от марки. Самой дешевой традиционно является фанера ФК, чуть дороже фанера ФСФ, еще дороже ламинированная фанера для опалубки. Самой дорогой традиционно является авиационная фанера, которая изготавливается из лучшего березового шпона;

— от сорта. Чем выше сорт, тем дороже фанера. Это вполне логично: для фанеры высоких сортов необходим качественный шпон без пороков, а кряжей без пороков, из которых можно изготовить такой шпон, в природе мало;

— от формата. Больше формат – выше цена;

— от толщины;

— от дополнительной обработки. Любая технологическая операция – шлифовка, ламинирование, пропитка и т.п. – повышает себестоимость производства и цену фанеры.

 

После девальвации российской валюты в 1998 году в стране начался экономический подъем. За период с 1999 по 2007 год производство клееной фанеры в России выросло в 2,5 раза по сравнению с 1998 годом, в основном за счет роста внутреннего потребления (табл.1).

 

С 1999 по 2007 год наибольший рост (в 4 раза по сравнению с 1998 годом) демонстрировал Уральский ФО, что объясняется эффектом низкой базы, так как производство фанеры в этом регионе с 1990 по 1998 год сократилось почти в 2 раза. Следует отметить, что в период экономического подъема в России было построено лишь три новых крупных предприятия: в 2000 году введен в строй ООО «Демидовский фанерный комбинат» (Владимирская область) мощностью 37 тыс. м3 клееной фанеры в год, в 2001-м − фанерный завод в ОАО «Фанплит» (Костромская область) мощностью 60 тыс. м3 в год, и в конце 2008 года введен в действие ООО «Вятский фанерный комбинат» (Кировская область) мощностью 90 тыс. м3 клееной фанеры в год. В период экономического подъема в 1999−2007 годах на большинстве крупных предприятий отрасли была проведена реконструкция (расширение) производства. Однако в результате постоянно растущего спроса на клееную фанеру на внутреннем и внешнем рынках, несмотря на расширение мощностей предприятий, уровень их использования в отрасли достиг в 2007 году 94%. Во время проведения рыночных реформ в России (1992−2007 годы) в фанерном производстве выросло число крупных предприятий. В 1990 году в России функционировало 11 крупных предприятий, каждое из которых вырабатывало более 50 тыс. м3 клееной фанеры в год. Ими было выпущено 833 тыс. м3 этой продукции, или 52,2% объема всей фанеры, выработанной в России. К 1998 году число таких предприятий сократилось до восьми, они вырабатывали 519 тыс. м3 фанеры (47,1% от общего объема в стране). В 2008 году в России 22 крупных предприятия вырабатывали 1966 тыс. м3 клееной фанеры (75,8%). В упомянутый период устойчиво росла средняя концентрация производства на крупных фанерных предприятиях. Концентрация производства на одно предприятие несколько снизилась в период застоя в экономике России и существенно выросла после 1998 года:

1990 год − 75,7 тыс. м3;

1998 год − 64,9 тыс. м3;

2008 год − 103,5 тыс. м3.

 

Крупнейшие фанерные предприятия России.

 

Крупнейшие фанерные предприятия России в 2008 году:

 ОАО «Фанплит» (Костромская область) − 202,9 тыс. м3;

 ООО «Сыктывкарский  ФЗ» (Республика Коми) − 175,4 тыс. м3;

 ООО «Пермский ФК» (Пермский край) − 159,2 тыс. м3;

 ЗАО «Фанком» (Свердловская область) − 140,8 тыс. м3.

В период экономического подъема в связи с высокой эффективностью фанерного производства в отрасли стало расти количество небольших предприятий (вырабатывавших до 20 тыс. м3 фанеры в год каждое). Как правило, для производства фанеры на таких предприятиях приобреталось оборудование, бывшее в употреблении, так как современное импортное оборудование было слишком дорогим для этих производств. В 1990 году таких предприятий было 23, их доля в общероссийском производстве составляла 10,8%, и изготавливали они 173 тыс. м3 фанеры. В 2008 году таких предприятий было уже 32, однако их доля в общероссийском производстве снизилась до 7,5%, и вырабатывали они 194 тыс. м3 фанеры. В 2008 году финансовый кризис, разразившийся в мире, пришел и в Россию. В связи с этим лесопромышленный комплекс России также не обошелся без потерь. В 2008-м производство клееной фанеры сократилось по сравнению с 2007 годом на 7%. Однако особенно глубоко кризис поразил российскую фанерную промышленность в 2009 году, когда с падением объемов промышленного и жилищного строительства, а также производства мебели − основных потребителей фанеры − в России весьма существенно сократилось внутреннее потребление фанеры клееной. Поэтому производство фанеры в России по сравнению с 2008 годом сократилось на 18,7%. Ниже приводятся данные, касающиеся производства фанеры ведущими регионами-производителями в 2009 году (рис. 1)