Расчеты показателей для обоснования выбора типа производства

1. Выбор и обоснование типа производства

 

Для выбора и обоснования типа производства следует рассчитать по каждой операции загрузку рабочего места обработкой детали одного наименования:

,                                                                                                (1)

где – коэффициент загрузки рабочего места обработкой детали одного наименования;

 – штучное время на каждой операции, мин;

 – годовая программа выпуска  деталей данного наименования, шт.;

 – номинальный фонд времени работы оборудования в год, час.

Номинальный фонд годового времени  работы оборудования в днях ( ) рассчитывается  по формуле:

,                                                              (2)

где   – номинальный фонд годового времени работы оборудования, дней;

 – количество календарных дней в году, дней;                

 – количество выходных дней в году, дней;

 – количество праздничных дней в году, дней.

Номинальный фонд годового времени работы оборудования в часах     ( ) рассчитывается  по формуле:

,                                     (3)

где   – номинальный фонд годового времени работы оборудования, час;

 – количество смен в день, смен;

 – количество часов работы в смену, час/смен;

 – сокращенная продолжительность смен в предпраздничные дни, час.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Организация  производственного участка

 

 

2. Организация производственного участка

в условиях серийного  производства

 

2.1.1. Расчетное  количество  рабочих мест (оборудования)

 

Расчетное количество  рабочих мест (оборудования) для  каждой операции определяется по формуле:

,                                                                                           (4)

С_{расч 1} =(8*15306)/(3762*60)=0,5

С_{расч 2} =(6*15306)/(3762*60)=0,4

С_{расч 3} =(4*15306)/(3762*60)=0,2

С_{расч 4} =(5*15306)/(3762*60)=0,3

С_{расч 5} =(4*15306)/(3762*60)=0,3

С_{расч 6} =(7*15306)/(3762*60)=0,4

 

где    – расчетное число рабочих мест на - ой операции;

 – годовая программа выпуска деталей данного наименования, шт.;

 – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.

В тех случаях, когда на участке  происходит отсев деталей на технологическую  наладку оборудования, рассчитывается программа запуска ( ), и далее все расчеты ведутся по программе запуска:

,                                                                                    (5)

N_зап =15000*(100/100-2)=15306 штук/год

где – процент потерь деталей на технологические наладки (принимается 2-3%).

Действительный годовой  фонд времени работы оборудования рассчитывается, исходя из номинального фонда с учетом потерь времени на ремонт и наладку:

,                                                                                        (6)

F_дейст =3960*0,95=3762 часов/год

где – коэффициент потерь времени на ремонт и наладку (принимается 0,92 - 0,95).

 

2.1.2. Принятое  количество рабочих мест 

 

Принятое количество рабочих мест ( ) определяется, исходя из расчетного количества рабочих мест ( ), с учетом  допустимой перегрузки 1 - 2 %.

 

 

2.1.3. Загрузка рабочих  мест 

 

Загрузка рабочих мест  для  каждой операции технологического процесса определяется по формуле:

,                                                                                  (7)

К_{загр 1} =(0,5/1)*100%=50%

К_{загр 2} =(0,4/1)*100%=40%

К_{загр 3} =(0,2/1)*100%=20%

К_{загр 4} =(0,3/1)*100%=30%

К_{загр 5} =(0,3/1)*100%=30%

К_{загр 6} =(0,4/1)*100%=40%

 

где – коэффициент загрузки рабочих мест на i - ой операции, %.

Результаты расчёта  количества рабочих мест и их загрузки сводятся в таблицу 1.

 

Таблица 1 – Результаты расчёта количества рабочих мест и их загрузки

 

№ п/п	Наименование операции	Наименование оборудования	, мин			, %
1	Токарно-револьверная	1В340Ф30	8	0,5	1	50
2	Токарно-револьверная	1В340Ф30	6	0,4	1	40
3	Сверление	2С132	4	0,2	1	20
4	Шлифование	3Л722В	5	0,3	1	30
5	Шлифование	3Л722В	5	0,3	1	30
6	Шлифование	3А344	7	0,4	1	40

 

2.1.4. Загрузка  рабочих мест по участку в  целом

 

Загрузка рабочих мест по участку  в целом определяется по формуле:

,                                                                          (8)                          

К _{загр уч} =(0,5+0,4+0,2+0,3+0,3+0,4)/(1+1+1+1+1+1) *100%=(2,1/6) *100%= =35 %

где   – коэффициент загрузки рабочих мест по участку в целом, %;

 – число операций по технологическому процессу.

 

2.1.5. Поправочный коэффициент  

 

Если коэффициент загрузки участка  низок, для расчета технико-экономических  показателей необходимо определить поправочный коэффициент ( ).

При его расчете используются усредненные  коэффициенты загрузки (нормативные)     :

- единичное и мелкосерийное  производство – 0,65;

- серийное производство                                – 0,7 – 0,75;

- крупносерийное производство                     – 0,75 – 0,8.

Поправочный коэффициент на проектируемом  участке находится по следующей  формуле:

,                                                                                         (9)

 

К _{попр 1} =0,35/0,7=0,5

К _{попр 2} =0,35/0,75=0,46

Выбираем  К _{попр 1}, так как его значение наибольшее.

 

3. Оперативное планирование

 

 

3.1. Оперативное  планирование в условиях серийного  производства

 

3.1.1. Размер  партии изготовления деталей

 

Для установления размера партии изготовления деталей ( )  следует принять во внимание:

• годовую программу ( должен быть равным или кратным );
• суточную потребность в деталях;
• штучное время;
• стоимость материалов.

Суточная потребность  в деталях  ( , шт/день) рассчитывается по формуле:

,                                                                                               (10)

П _сут =15306/249=62 шт/день

где – суточная потребность в деталях,  шт/день.

 

3.1.2. Периодичность запуска  (выпуска) партии деталей 

 

Периодичность запуска  (выпуска) партии деталей  определяется по формуле:

,                                                                                                        (11)

П=4/62=0,06=1 день

где - периодичность запуска (выпуска) партии деталей, дней.

 

3.1.3. Длительность  производственного цикла ( )

 

    Необходимо:

- рассчитать длительность  производственного цикла при  всех видах движения предметов труда по операциям и построить графики,

- на основании анализа  длительности производственного  цикла и особенностей технологического  процесса сделать выбор одного  вида движения.

 

3.1.3.1 Длительность производственного  цикла при последовательном виде движения предметов труда по операциям

 

Сущность последовательного вида движения: Каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии предметов труда n на предыдущей операции.

Производственный цикл обработки  партии деталей при последовательном виде движения равен сумме операционных циклов ( ).

Длительность цикла при последовательном виде движения рассчитывается по следующей  формуле:

,         (12)

Т _{ц посл} =4*(8+6+4+5+5+7)=140 мин

где – длительность  цикла при последовательном виде движения, мин.

Минимальный размер партии деталей ( рассчитывается по ведущей операции

,                                                                                            (13)

n_min =14/(8*0,51)=4 шт

где – подготовительно-заключительное время

 – штучное время на ведущую  операцию, мин

 – допустимый коэффициент  затрат времени на наладку

Допустимый коэффициент затрат времени на наладку определяется в зависимости от отношения рассчитанных для изготавливаемых участком деталей и , где – суточная выработка деталей на ведущей операции, шт/день

,                                                                                                 (14)

В _сут =(2*8*60)/8=120 шт/день

,                                                                                                        (15)

а=62/120=0,51

 

3.1.3.2 Длительность производственного цикла при параллельно-последовательном виде движения предметов труда по операциям

 

Сущность параллельно-последовательном вида движения: Вся обрабатываемая партия n делится на транспортные партии по штук в каждой. Транспортная партия обрабатывается или собирается на каждой операции без перерывов. Ее можно передавать на следующую операцию, не ожидая окончания работы по другим транспортным партиям. При этом должно соблюдаться условие непрерывной работы на каждой операции при изготовлении всей партии n.

При построении графика данного вида движения деталей по операциям технологического процесса необходимо учитывать следующие  виды сочетаний (совмещений) операций:

1) При операционном  цикле предшествующей операции  меньшем, чем у последующей.

Максимальное совмещение операций можно получить, передавая первую транспортную партию на последующую операцию сразу же после окончания работы над ней на предыдущей операции. Все последующие транспортные партии будут пролеживать между этими операциями, ожидая освобождения рабочего места на последующей операции. Однако обеспечивается непрерывная работа на всех рабочих местах. 

2) При операционном  цикле предшествующей операции  большем, чем у последующей.

Для обеспечения непрерывной работы на последующей операции необходимо ориентироваться на последнюю транспортную партию, определяя возможное время начала работы над ней на этой  операции. Чтобы обеспечить непрерывную загрузку рабочих мест последующей операции, к  этому времени следует закончить работу над всеми остальными транспортными партиями, осуществляя ее без каких-либо перерывов.

3) При операционном  цикле предшествующей операции  равном операционному циклу   последующей.

Между операциями организуется параллельная обработка деталей, которые  передаются с предыдущей операции на последующую транспортными партиями сразу же после их обработки.

Продолжительность цикла  изготовления деталей при параллельно-последовательном движении меньше, чем при последовательном, из-за наличия параллельности протекания каждой пары смежных операций на суммарное время совмещений . Таких совмещений столько, сколько операций в технологическом процессе за минусом единицы.

Время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций определяется по формуле:

,                                                                               (16)

где – время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций, мин;

индекс  соответствует операциям с наименьшим временем их выполнения.