Производственный цикл и его структура. Длительность производственного цикла и пути его сокращения

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1.5 –  Виды заделов

 

           Из рисунка 1.5 видно, что различают следующие виды заделов:

           - технологический;

           - транспортный;

           - резервный (страховой);

           - оборотный межоперационный.

           Синхронизация  – это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему.[11] Методы синхронизации: 
           - дифференциация операций;

           - концентрация операций;

           - установка дополнительного оборудования;

           - интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);

           - применение прогрессивного инструмента и оснастки;

           - улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.

           Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию.

           При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью или частично сокращается ручной труд.

           В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования ручное.

           Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).

           Автоматическая поточная линия - комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и  контроля работы оборудования, а также функцию и загрузки линии заготовками. Основные признаки АПЛ: 
           - автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека); 
           - автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.

           Автоматические комплексы с замкнутым циклом производства изделия - ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.

           Автоматизированные участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д.[6]

           В условиях постоянно изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства, с тем чтобы максимально удовлетворять требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции.

           Автоматические поточные линии особенно эффективны в массовом производстве.

           Быстрая сменяемость продукции и требования к ее дешевизне при высоком качестве приводит к противоречию: 
           - с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования; 
           - с другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1,5 - 2 года (даже в настоящих условиях), то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально устаревает.

           Применение же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, то есть цену, что неприемлемо для рынка. Эта задача решается при  создании гибкой производственной системы, в которой происходит интеграция: 
           - всего разнообразия изготовляемых деталей в группы обработки;

           - оборудования;

           - материальных потоков (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных и вспомогательных материалов);

           - процессов создания и производства изделий от идеи до готовой продукции (происходит слияние воедино основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производства);

           - обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему;

           - управления на основе системы УВМ, банков данных, пакетов прикладных программ, САПР, АСУ;

           - потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы о наличии и применении материалов, заготовок, изделий, а также средств отображения информации;

           - персонала за счет слияния профессий (конструктор-технолог- программист - организатор). 

2 Расчет продолжительности производственного цикла на примере промышленного предприятия ОАО «Минский приборостроительный завод»

 

 

           2.1 Организационно-экономическая характеристика ОАО «Минский приборостроительный завод»

 

 

           ОАО «Минский приборостроительный завод» создан приказом Министерства по управлению государственным имуществом и приватизации Республики Беларусь от 28.03.1997 № 81 путем преобразования ГП «БЕЛВАР».

           В настоящее время целью ОАО «Минский приборостроительный завод» является создание экономических условий для устойчивой работы предприятия, получение прибыли за счет выпуска потребительских товаров, радиоизмерительной аппаратуры, медицинской техники и изделий промышленной кооперации, соответствующих требованиям международных стандартов и конкурентоспособных на рынке, а также поддержание торговой марки «БЕЛВАР».

           ОАО «Минский приборостроительный завод» состоит из:

           - Головного завода, расположенного в г. Минске на площади 10,9 га, который включает: производственно-технический комплекс бытовой техники; механическое производство, цеха вспомогательного производства.

           - ПУП «Завод Радиан», расположенного в пос. Сосны, Заводского района г.Минска на площади 14,77 га;

           - ЧУП «Завод СВТ», расположенного на площадке головного завода;

           - ПУП «Квадранит», расположенного на площадке головного завода;

           - ТПУП «Гулдсервис», расположенного на площадке головного завода (находится в стадии ликвидации).

           ОАО «Минский приборостроительный завод» – юридическое лицо, имеющее печать со своим наименованием, самостоятельный баланс, расчетный счет.

           Также ОАО «Минский приборостроительный завод» является учредителем следующих унитарных предприятий:

            - Торгово-производственное унитарное предприятие «Белварпит» ОАО «Минский приборостроительный завод»;

            - Производственное унитарное предприятие «Клецкий механический завод» ОАО «Минский приборостроительный завод»;

            - Производственное унитарное предприятие «Завод Радиан» ОАО «Минский приборостроительный завод»;

            - Торгово-производственное унитарное предприятие «Гулдсервис».

           Все заводы обладают необходимыми транспортными и инженерными коммуникациями.[13]

 

         

          2.2 Расчет продолжительности производственного цикла на примере промышленного предприятия ОАО «Минский приборостроительный завод»

 

 

           Рассмотрим производственный процесс изготовления изделия, выпускаемого ОАО «Минский приборостроительный завод», «панель» РУВИ 301412 025.

           «Панель» РУВИ 301412 025 является составной и неотъемлемой частью вольтметра универсального В7-72 – предназначенного для измерения напряжения и силы постоянного тока, среднего квадратического значения напряжения и силы переменного тока, сопротивления постоянному току, частоты и периода электрических сигналов.

 Рассчитаем производственный цикл изготовления панели.    

 

Таблица 2.1 - Технологический процесс изготовления панели.

 

Содержание операции	Приспособления, инструменты, оборудование	Трудозатраты, мин.
1	2	3
1. Укомплектовать рабочие места  деталями и материалами	Стол рабочий или аналогичный	4
2. Нарезать прокладки из пластины  в размер в количестве 6 шт. согласно  чертежу	Ножницы РД 107 290 600 010-89	6
3. Уложить прокладки в тару и проверить правильность, качество выполненной операции и передать на следующую операцию	Тара ЕЕ 1800-4075	0,9
4. Склеить и обезжирить склеиваемую  поверхность деталей спирто-нефрасовой  смесью (1:1) при помощи кисти	Шкаф вытяжной 2Ш-НЖ, оборудованный местной вытяжной вентиляцией. Скорость движения воздуха в проеме не менее 1,5-2 м/с, S обезжиривания 85 см2 Стакан ЕЕ 7808-4791 Кисть КХЖК №2 ТУ17-15-07-859	3,4
5. Склеить клеем 88 СА прокладки  на панель согласно чертежу		8
6. Склеить клеем стекло на  панели согласно чертежу		5

 

Продолжение таблицы 2.1

 

1	2	3
7. Проверить правильность и качество  выполнения операции на соответствие  чертежу, уложить панель в тару  и передать на следующую операцию		1,5
8. Проверить поступившие на сборку узлы и детали на отсутствие повреждений внешним осмотром, протереть стекло панели от пыли салфеткой, протереть поверхность индикатора мягкой тканью, слегка смоченной 50%-ным раствором этилового спирта	Стол рабочий или аналогичный	1,6
9. Установить на панель индикатор, стабилизатор тока, совместить отверстия и закрепить винтами, подложив шайбы согласно чертежу	Отвертка 7810-0922 ГОСТ 17199-88	9,6
10. Установить в соответствующие  отверстия панели поочередно  кнопки согласно чертежу	Пинцет ППМ150 РД 107.290 600 034-89	4
11. Установить на панель клавиатуру  и закрепить винтами, подложив  шайбы согласно чертежу	Отвертка 7810-0308 ГОСТ 199-88	8
12. Проверить правильность и  качество сборки панели на  соответствие чертежу		1,5
Итого времени		53,5

 

           Из таблицы 2.1 видно, что технологический процесс изготовления панели и его показатели с их значениями .

           Производственный процесс изготовления изделия «панель» имеет вид последовательного движения. При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Достоинствами этого метода являются отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим, что отрицательно сказывается на технико-экономических показателях деятельности цеха, предприятия.

           Последовательный вид движения предметов труда в производственном процессе характеризуется тем, что при выполнении операций в многооперационном технологическом процессе, она передается на каждую последующую операцию (рабочее место) только после завершения обработки всех изделий на предыдущей операции. Параллельность здесь допускается лишь при выполнении одноименной операции на нескольких рабочих местах.

           При таком виде движения получается наибольшая длительность производственного цикла и соответственно снижаются все производные технико-экономические показатели: использование производственной мощности, объем незавершенного производства, величина связывания оборотных средств, себестоимость продукции и др.

           Непрерывно обрабатывается на каждой операции производственного цикла с однократной затратой подготовительно-заключительного времени 7 панелей. На каждой технологической операции предусмотрено одно рабочее место.

           Для расчета технологического цикла обработки партии из 7 деталей на 12 операциях воспользуемся формулой (2.1):

(мин.).

           Движения технологический цикл Т_{посл.тех.} обработки партии деталей n на операциях m равен:

                                           

                                               (2.1)

           где  t_i — штучное время обработки одной детали на i-й операции, мин;

                  n— количество деталей в партии;

                  i — число операций (i = 1,т).

 

           По формуле (2.2) определим длительность операционного цикла на каждой операции:

(мин.);

(мин.);

(мин.);