Производственный цикл и его структура. Длительность производственного цикла и пути его сокращения

           Для вскрытия резервов сокращения производственного цикла (как трудовых процессов, так и  перерывов) в практике прибегают  к фотографии производственного  цикла. Анализируя данные фотографии, можно выявить резервы сокращения продолжительности производственного цикла по каждому его элементу.    

 

 

         

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

            1.5 Структура производственного цикла

 

 

 

Рисунок 1.4 - Структура производственного цикл [6]

 

 

Из Рисунка 1.4 видно, что структура производственного цикл и ее показатели. Эти показатели рассчитывается следующим образом : [6]

           Длительность производственного цикла определяется по формуле:

                                         Т_ц = Т_врп  + Т_впр                                                                                      (1.1)

           где Т_врп - время рабочего процесса; 
                  Т_впр - время перерывов.

           Во время рабочего периода выполняются технологические операции:

                                               Т_врп = Т_шк + Т_к + Т_тр + Т_е                                                           (1.2)

           где Т_шк - штучно-калькуляционное время; 
                  Т_к - время контрольных операций; 
                  Т_тр - время транспортирования предметов труда; 
                  Т_е – время   естественных  процессов   (старения,   релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).

           Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем (Т_опр):

                                      Т_опр = Т_шк + Т_к + Т_тр                                                                                   (1.3)

           В операционный цикл Тк и Ттр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций, штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле:

                                  Т_шк = Т_оп + Т_пз + Т_ен +Т_ото                                                                         (1.4)

           где Т_оп - оперативное время;  
                  Т_пз – подготовительно - заключительное время при обработке новой партии деталей; 
                  Т_ен - время на отдых и естественные надобности рабочих; 
                  Т_ото -  время   организационного   и   технического   обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).

           Оперативное время (Т_оп) в свою очередь состоит из основного (Т_ос) и вспомогательного времени (Т_в):

                                          Т_оп = Т_ос + Т_в                                                                                             (1.5)

           Основное время - это непосредственное время обработки или выполнения работы.

           Вспомогательное время:

                                           Т_в = Т_у + Т_з + Т_ок                                                                                 (1.6)

           где Т_у - время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования; 
                  Т_з - время закрепления и открепления детали в приспособлении; 
                  Т_ок - время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

           Время перерывов (Т_впр) обусловлено режимом труда (Т_рт), межоперационным пролеживанием детали (Т_мо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Т_р) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Т_орг):

                                 Т_впр = Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг                                                                  (1.7)  

           Время межоперационного пролеживания (Т_мо) определяется временем перерывов партионности (Т_пар), перерывов ожидания (Т_ож) и перерывов комплектования (Т_кп):

                                     Т_мо = Т_пар + Т_ож + Т_кп                                                                        (1.8)

           Перерывы партионности (Т_пар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

           Перерывы ожидания (Т_ож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

           Перерывы комплектования (Т_кп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

           Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой:

                              Т_ц = Т_опр + Т_е + Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг                                           (1.9)

           При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки предметов труда (Т_тр) и время выборочного контроля качества (Т_к) являются перекрываемыми элементами.

           Исходя из сказанного, производственный цикл можно выразить формулой:

                              Т_ц = (Т_шк + Т_мо) k_пер k_ор + Т_е                                                             (1.10)

           где k_пер - коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней D_к к числу рабочих дней в году D_р, k_пер=D_к/D_р); 
                 k_ор - коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15 - 1,2).

            В серийном производстве изделия изготовляются партиями.

           1) Производственная партия - это группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию.

           2) Операционная партия - производственная партия или ее часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.

           Различают простой и сложный производственные циклы.

Простой производственный цикл - это цикл изготовления детали.

Сложный производственный цикл – это цикл изготовления изделия.

           Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию. Существуют три вида движения детали (изделия) в процессе ее изготовления:

           - последовательный;

           - параллельный;

           - параллельно-последовательный .

           Наиболее экономически эффективной формой организации производственного процесса является поточное производство, признаки которого:

           - закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;

           - ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;

           - специализация рабочих мест;

           - расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;

           - применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.

           При поточном производстве реализуются принципы:

           - специализации;

           - параллельности;

           - пропорциональности;

           - прямоточности;

           - непрерывности;

           - ритмичности.

           Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия.

           При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

          Такт поточной линии - промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

           Исходные данные расчета такта: 
           - производственное задание на год (месяц, смену); 
           - плановый фонд рабочего времени за этот же период; 
           - планируемые технологические пооперационные потери.

           Такт поточной линии рассчитывается по формуле:

                                            r = F_д / Q_вып                                                                             (1.11)

           где r - такт поточной линии (в мин); 
                  F_д  -   действительный   годовой   фонд   времени   работы   линии   в планируемом  периоде (мин); 
           Q_вып - плановое задание на тот же период времени (шт.).

                              F_д = D_раб d_см  T_см  k_пер k_рем                                                                     (1.12)

           где D_раб - число рабочих дней в году; 
                  d_см - количество рабочих смен в сутки; 
                  T_см - продолжительность смены; 
                  k_пер - коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;

                                       k_пер = (Т_см - Т_пер)  / Т_см                                      (1.13)

           где Т_пер - время планируемых внутрисменных перерывов; 
                   k_рем - коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.

           При неизбежных технологических потерях (планируемом выходе годных деталей или изделий) такт r рассчитывается по формуле:

                                              r = F_д / Q_зап                                                     (1.14)

           где Q_зап - количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде (шт.):

                                               Q_зап =Q_{вып kзап}                                                 (1.15)

           где k_зап - коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий ( );

                                                  k_зап = 1/

                                                        (1.16)

           Выход годных изделий в целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов выхода годных изделий по всем операциям линии:

                                               

                                             (1.17)

           Ритм - это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени, или величина, обратная такту.[11]

           Расчет количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса:

                            

                             (1.18)

           где   - расчетное количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции поточной линии; 
                 t_штi - норма штучного времени на i-ую операцию (в мин); 
                 k_запi - коэффициент запуска детали на i-ю операцию.

           Принятое количество оборудования или рабочих мест на каждой операции W_пi определяется путем округления расчетного их количества    до ближайшего большего целого числа.

           Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определяется как:

                                             

.                                                       (1.19)

           Задел - это производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях. [11]