Організація потокової лінії складання коробки зміни передач (КПЗ) на конвеєрі

 

    Необхідно виконати:

1. Визначити такт складання.
2. Синхронізувати операції.
3. Визначити кількість робочих місць на складальному конвеєрі.
4. Вибрати тип конвеєра і розрахувати його параметри.
5. Визначити кількість іспитових стендів.
6. Вибрати транспортні засоби для передачі виробів на іспитові стенди.

 
 

 

2.1. Визначення такту складання КЗП 

      Виходячи  з річної програми випуску виробів ( ) і дійсного річного фонду робочого часу роботи устаткування (Ф_єф), визначаємо такт потокової лінії за формулою

      Дійсний фонд робочого часу роботи устаткування визначаємо з виразу

год.

      Підставляючи  у формулу такту дійсний фонд часу і програму випуску виробів  із завдання, одержимо:

τ=3988·3600/154000=92 с. 

       2.2. Синхронізація операцій 

      Складальні  процеси відрізняються більшими можливостями диференціації і концентрації операцій, що істотно полегшує грубу  синхронізацію операцій. Ця синхронізація  здійснюється шляхом групування операцій із таким наміром, щоб штучний  час максимально наближався до такту.

      Математично синхронізація виражається в  такий спосіб

де  - норми штучного часу відповідно першої, другої і n-ої операцій;

- кількість робочих місць відповідно на першій, другій і n-ій операціях.

 

 

     2.3. Визначення кількості робочих місць на складальному конвеєрі 

      Кількість робочих місць на операції визначаємо шляхом ділення часу виконання операції на такт роботи лінії

.

      Коефіцієнт  завантаження робочого місця визначається відношенням розрахункової кількості складальників до прийнятого

.

      Використовуючи  дані в завданні додатки зробимо  синхронізацію операцій по складанню  коробки зміни передач, а також  визначимо кількість робочих місць і завантаження робочих місць. Результати відповідних розрахунків зведемо до таблиці 6. 

 

      Безпосередньо на складальному конвеєрі будуть працювати 17 складальників, оскільки операції “контроль” (5 чол.) і “фарбування” (2 чол.) здійснюються не на конвеєрі, а на стендах.

      Для підміни робітників і надання їм допомоги в необхідних випадках рекомендується мати резервних робітників у кількості 25% від загальної кількості робітників, зайнятих на конвеєрі, тобто ще 4 чоловік.

      Накреслимо  схему планування потокової лінії. 

 

Рисунок 1 – Схема потокової лінії. 

     2.4. Розрахунок основних параметрів конвеєра і вибір його типу 

      Тип конвеєра вибирається в залежності від розмірів і ваги виробів, що складаються. На ремонтних заводах широке застосування знайшли візкові конвеєри. Кількість візків на робочий довжині конвеєра залежить від кількості груп операцій, що виконуються на конвеєрі, і кількості резервних візків. Кількість резервних візків приймається рівною 15-25% від розрахункової кількості візків. У такий спосіб загальна кількість візків Z_заг на робочий довжині конвеєра складе:

 шт.,

де Z_р - розрахункова кількість візків (за числом груп операцій на конвеєрі);

Z_рез - резервна кількість візків.

      Крок  конвеєра дорівнює довжині виробу (візка) і відстані між виробами (візками).

,

де l₁ – довжини виробу, м;

l₂ – відстань між виробами, м.

      При складанні невеличких виробів крок конвеєра приймається рівним

     l₀ = l + 1,5 =1 +1,5 = 2,5 м

     Загальна  довжина робочої частини конвеєра L_k визначається добутком кількості візків на крок конвеєра

     

 м

     Швидкість руху складального конвеєра визначається співвідношенням кроку конвеєра до його такту

     V_ck=l₀/τ=2,5/86,4=0,03 м/с.

     Тривалість  виробничого циклу  на конвеєрі визначається за формулою

     t_ц=τ·Z_заг+L_k/V_ck  =86,4·15+37,5/0,03=2546 с. 

     2.5. Визначення кількості випробувальних стендів 

      Кількість стендів  визначається за формулою

N_cт=N_i·t_вип/(Ф_еф·3600)=178200·390/(3886·3600)= 4,97 шт.

де N_i – загальна кількість виробів, предметів випробування на стендах:

N_i=(1.1…1.15)·N=1.1·162000=178200 шт.

t_вип – час випробовувань;

Ф_еф – дійсний річний фонд часу роботи стендів, год. 

     2.6. Вибір транспортних засобів для передачі виробів на випробувальні стенди 

      Для визначення кількості транспортних засобів для подачі виробів на випробувальні стенди необхідно  знати відстань від місця останньої  складальної операції до випробувального  стенда. Як транспортний засіб, що необхідний для підйому, пересування і встановлення виробу на стенді, доцільно використовувати електротельфер. Він забезпечує високу швидкість переміщення, достатню маневреність, відрізняється компактністю і відносно невисокою вартістю.

      Необхідна кількість електросталей визначається добутком загального числа підйомно-транспортних операцій на час виконання однієї операції і діленням отриманого добутку на дійсний фонд часу роботи електроталі.

      Кількість електроталей може бути визначена

,

де l_вип – відстань від місця останньої операції на конвеєрі до випробувального стенда;

2l_вип – довжина пробігу електросталі за один рейс, 2l_вип = 40 ¸ 50 м;

V_ел – швидкість руху електроталі, V_ел = 0,33 м/с;

t_зн – час зняття виробу з конвеєра, t_зн = 22 ¸ 24 с;

t_вст – час зняття виробу з конвеєра, t_вст = 18 ¸ 20 с.

n_ел=162000(45/0,33+23+19)/(3886·3600)=2,06 шт 

 Висновок; в дній курсовій роботі був проведени йрозрахунок виробничої потужності механічного цеху машинобудівного заводу та безпереривно-потокової лінії по складанню коробки зміни передач.

 

Література 

1. “Организация, планирование и управление предприятиями нефтяной и газовой промышленности” / Под редакцией А.Д. Бренца и В.Е. Тищенко – М.: Недра, 1986.
2. И.М. Разумов и др., “Организация и планирование машиностроительного производства”. – М.: Недра, 1987.
3. А.Ф. Андреев, Е.Я. Смирнова, З.Ф. Шпакова, Е.С. Сыромятников. “Сборник задач по организации, планированию и управлению нефтегазодобывающей промышленностью”. – М.: Недра, 1984.