Экономическое обоснование изготовления изделия

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

 

Исходные данные……………………………………………………………………

Введение

1. Организация работы поизводственного участка по изготовлению изделия
1. Обоснование типа производства
2. Расчет количества оборудования, его загрузки и дозагрузки
3. Расчет площади участка и суммы капитальных вложений
4. Расчет численности работающих

• Расчет фонда заработной платы работающих

1. Расчет расценки на изделие
2. Формирование фонда заработной платы промышленно-производственного персонала
3. Расчет себестоимости, прибыли и цены изделия
4. Расчет порога рентбельности и запаса финансовой прочности
1. Калькулирование по системе «Директ-костинг»
2. Расчет операционного рычага
3. Расчет порога рентабельности и запас финансовой прочности
5. Налогообложение и распределение прибыли

5.1  Налоги, относимые на финансовые результаты

6. Расчет технико-экономических показателей изготовления изделия
7. Предложения по повышению эффективности деятельности предприятия

 

Заключение

Приложение 

Список литературы

 

 

 

Исходные данные

 

 

№ п/п	Исходные данные	Ед. измерения
1.	Наименование детали	Шпиндель
2.	Черновой вес детали	4,9 кг
3.	Чистовой вес детали	4,4 кг
4.	Наименование материала	сталь 40Х
5.	Стоимость 1 кг материала	14 руб.
6.	Стоимость 1 кг отходов	10% от стоимости материала
7.	Стоимость кв. м площади  производственного участка	10000 руб.
8.	норматив рентабельности,	25 %

 

 

Годовая программа выпуска  в натуральном выражении – 7400 шт.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Маршрутно-технологическая карта

 

№ п/п	Наименование операции	t шт., мин.	t п.з., мин.	tшт.к., мин.	Разряд
1.	Токарная	3,2	6		III
2.	Фрезерная	3,1	10		IV
3.	Шлифовальная	6,1	12		VI
4.	Сверлильная	1,3	4		V

 

3. Размеры оборудования

 

№ п/п	Наименование оборудования	Длина, мм	Ширина, мм
1.	Токарный станок	2500-3000	2000-2200
2.	Фрезерный станок	3000-3500	2500-2900
3.	Шлифовальный станок	2800-3000	1000-1100
4.	Сверлильный станок	1200-1500	1000-1100

 

4. Стоимость оборудования  выбирается студентом из интервала 

  600 тыс. руб. – 1000 тыс. руб.

5. Норма амортизации:  для оборудования –12%, для зданий  – 1,5%.

6. Часовые тарифные ставки основных рабочих:

lIII = 65 руб.	lV = 75 руб.
lIV = 70 руб.	lVI = 86 руб.

7. Часовые тарифные ставки вспомогательных рабочих:

l_III  = 40 руб.

l_IV = 45 руб.

8. Оклады ИТР принимаются  от 10000 руб. до 15000 руб.

Введение

 

Данная курсовая работа выполняется по теме «Экономическое обоснование производства продукции». Цель курсовой работы – закрепление теоретических знаний, полученных путем изучения дисциплины, получение навыков расчетно-аналитической работы. В состав данной курсовой работы включены разделы, характеризующие производственно-хозяйственную деятельность предприятия.

 В первом разделе рассматриваются вопросы организации работы производственного участка по изготовлению изделия. На основе исходных данных рассчитывается трудоемкость изготовления детали, количество оборудования и его загрузка, численность работающих, сумма капитальных вложений.

Во втором разделе  рассчитавается расценка на изделине, фонд заработной платы работающих по категориям, дополнительная заработная плата и премии.

В третьем разделе  рассчитывается себестоимость изделия  по статьям калькуляции, фактическая  прибыль, оптовая и рыночная цены.

В четвертом разделе  рассчитывается себестоимость по системе  «директ-костинг»: сила воздействия  опреационного рычага, порог рентабельности, запас финансовой прочности.

В пятом разделе расчитывается  налог на имущество, налог с прибыли.

В шестом разделе рассчитываются технико-экономечские показатели: рентабельность производства, фодоотдача, срок окупаемости капитальных вложений, приведенные затраты и др.

В седьмом разделе в качестве предложения выбрано направление, связанное с планированием себестоимости продукции и исследованием путей ее снижения.

В ходе характеристики показателей деятельности предприятия будут рассмотрены предложения по повышению эффективности деятельности предприятия.

 

1. Организация работы производственного участка по изготовлению изделия (шпиндель)

1.1. Обоснование  типа производства

Тип производства определяется по коэффициенту серийности, для расчета которого необходимо, прежде всего, определить такт выпуска изделия и среднее штучно-калькуляционное время.

 Такт - это промежуток времени, через который происходит запуск или выпуск изделия.

Такт выпуска определяется по формуле, мин.

,                                                                                                     (1.1)

где F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч., при 2-сменном режиме работы и 8-мичасовом рабочем дне – 4015 час.;

N – годовая программа выпуска деталей, шт.

Штучно-калькуляционное время определяем из таблице 1.1.

Следует отметить, что подготовительно-заключительное время (t_п.3) в таблице показывается на партию деталей. Поэтому, чтобы определить штучно-калькуляционное время по каждой операции, необходимо знать подготовительно-заключительное время на одну деталь. Штучно-калькуляционное время на каждой операции определяем по формуле, мин.:

,                                                                              (1.2)

где t_шт.к. – штучно-калькуляционное время на операции, мин.;

       t_шт.  - штучное время на операции, мин.;

       t_п.3   - подготовительно-заключительное время на операцию, мин.;

       n_опт. – оптимальная партия деталей, шт.

Оптимальная партия деталей находится из выражения, шт.:

n_{опт =   ,}                                                                                                                                                       (1.3)

где n_раб. – число рабочих дней в году (251 день).

n_опт = 7400 / 251 = 29,482 (шт.)

Находим штучно-калькуляционное время  на каждой операции:

t_{шт.к. (Т)} = 3,2 + 6 / 29,48 = 3,4;

t_{шт.к. (Ф)} = 3,1 + 10 / 29,48 = 3,4;

t_{шт.к. (Ш)} = 6,1 + 12 / 29,48 = 6,5;

t_{шт.к. (С)} = 1,3 + 4 / 29,48 = 1,4

Полученные расчетным  путем показатели заносятся в  таблицу 1.1

Таблица 1.1

Маршрутно-технологическая  карта

№ п/п	Наименование операций	tшт., мин.	tп.з.., мин.	tшт.к., мин.
1.	Токарная	3,2	6	3,4
2.	Фрезерная	3,1	10	3,4
3.	Шлифовальная	6,1	12	6,5
4	Сверлильная	1,3	4	1,4
Итого: штучно-калькуляционное  время				14,7

 

Коэффициент серийности определим  по формуле:

,                                                                                                 (1.4)

где t - такт выпуска деталей, мин.;

t_{шт.к.ср.} – среднее штучно-калькуляционное время, мин.

Среднее штучно-калькуляционное  время определяется путем деления  суммы штучно-калькуляционного времени  по всем операциям на количество операций.

t_{шт.к.ср.} = (3,4 + 3,4 + 6,5 + 1,4) / 4 = 14,7 / 4 = 3,7

К_сер. = 32,6 / 3,7 = 8,8

Этот коэффициент по данным многих предприятий промышленности, для массового производства ориентировочно составляет от 1 до 3, для крупносерийного  – 4-10, среднесерийного – 11-20; мелкосерийного – более 20.

 

1.2. Расчет количества оборудования, его загрузки и дозагрузки

Расчетное количество оборудования на участке для каждой операции определяется по формулам, шт.:

                                                                                               (1.5)

или                                                                                            (1.6)

Принятое количество оборудования (С_п.р.) получаем путем округления расчетного количества оборудования до целого числа в большую сторону.

С_{р (Т)} = 7400 * 3,4 / 4015 * 60 = 0,104 (шт). С_{пр (Т)} = 1 (шт.)

С_{р (Ф)} = 7400 * 3,4 / 4015 * 60 = 0,104 (шт). С_{пр (Ф)} = 1 (шт.)

С_{р (Ш)} = 7400 * 6,5 / 4015 * 60 = 0,199 (шт). С_{пр (Ш)} = 1 (шт.)

С_{р (С)} = 7400 * 1,4 / 4015 * 60 = 0,043 шт). С_{пр (С)} = 1 (шт.)

Далее необходимо рассчитать коэффициент  загрузки оборудования по каждой операции по формуле:

                                                                                                   (1.7)

где С_р – общее расчетное количество станков на участке, шт.;

       С_пр – общее количество принятого оборудования, шт.

К_{ЗО (Т)} = 0,104/ 1 = 0,104

К_{ЗО (Ф)} = 0,104/ 1 = 0,104

К_{ЗО (Ш)} = 0,199 / 1 = 0,199

К_{ЗО (С)} = 0,043 / 1 = 0,043

Средний коэффициент загрузки оборудования (К_{з.о. ср.}) определяем путем деления суммы коэффициентов загрузки оборудования по всем операциям на количество операций.

К_{ЗО ср.} = 0,104 + 0,104 + 0,199 + 0,043 / 4 = 0,11

Полученные расчетным путем показатели заносятся в таблицу 1.2.