Автор: Пользователь скрыл имя, 19 Февраля 2015 в 20:58, реферат
Система безналичного расчёта создана в США во времена «торгового бума» (1940—50-е годы). В большинстве своём она заменила чековые книжки. В процессе своего развития происходила техническая модернизация карт. Сначала это был просто кусочек картона, затем он стал работать по принципу перфокарты, в начале 1970-х была разработана магнитная полоса, а в конце 1990-х в кредитные карты стали интегрироваться чипы.
Присоединение микрокристалла
На следующем этапе происходит прикрепление микрокристалла к выводной рамке. Этот процесс называется присоединением кристалла. Он заключается в приклеивании кристаллов на место, обозначенное на выводной рамке. Клей выдавливается шприцем на поверхность выводной рамки, микросхема помещается сверху и прижимается. Микросхема, выводная рамка и клей подвергаются термофиксации.
Монтаж микрокристалла
После того, как микросхема приклеена, её нужно присоединить к контактным площадкам выводной рамки. В настоящее время широко используются два различных метода монтажа микрокристалла. При первом методе выводные рамки прикрепляются пайкой к кристаллу, на контакты которого специальным образом наносится припой. Для этой цели на контакты кристалла могут накладываться медные шарики, которые затем обволакиваются припоем.
Второй процесс называется проволочным монтажом. Фрагмент проволоки толщиной 27 мкм прокладывается от микросхемы к каждой из контактных площадок. В настоящее время в качестве материала для изготовления проволоки в основном используется золото. Однако некоторые компании продолжают использовать алюминий или серебро. Несмотря на более высокую стоимость, использование золота имеет ряд преимуществ. Золотая проволока является наиболее подходящим материалом при высоком темпе работы сборочного оборудования, так как она обладает высокой пластичностью и не рвется при подаче с бобин. Самым существенным из них является то, что золото не подвержено коррозии, имеющей место при использовании алюминиевой проволоки в комплексе с золотой выводной рамкой, а также то обстоятельство, что алюминиевый монтаж всего за два-три месяца может стать хрупким, что неприемлемо для смарт-карты, срок службы которых составляет не менее семи лет по стандартам ISO.
Герметизация
После того, как монтаж проволоки завершен, производится герметизация модуля путём покрытия его обратной стороны полимером для защиты от воздействия внешней среды.
Формирование углубления в карте
На следующем технологическом этапе происходит соединение модуля с пластиковой картой. Для того, чтобы в пластиковой карте разместить модуль, в её поверхности должно быть сделано углубление (кавитет) по размеру без нарушения требований стандартов ISO по толщине карты (она должна составлять 0,76 мм).
Формирование углубления в карте может быть выполнено несколькими способами:
Имплантация модуля
После того, как в пластиковой основе сделано углубление, модуль может монтироваться в карту на клеевую пленку с последующей термофиксацией под давлением. Процесс приклеивания активизируется нагреванием и давлением. Готовую карту можно тестировать, программировать и проверять, а затем использовать для конкретных приложений. Другой вариант имплантации модуля — использование жидкого клея на основе цианакрилата. При использовании этого метода модуль вдавливается в углубление, что обеспечивает растекание клеевой массы, дозировано нанесенной точечным способом, толщиной примерно 20 мкм. После этого происходит полимеризация клея.
Технология производства бесконтактных микропроцессорных карт
При формировании многослойной основы с элементами полиграфического оформления в пакете присутствуют инлетты (микросхемы со смонтированным в виде нескольких петель проводником, выполняющим роль антенны), как правило размещенные в середине слоя. Расположение микросхем в заготовке совпадает с размещением карт на листе и оптимизировано для всех технологических этапов — печати, спекания, вырубки. После процесса спекания в ламинаторах, листы подаются в вырубные пресса, где и происходит вырубка заготовок, уже содержащих в толще материала бесконтактные микросхемы. Далее происходит процесс персонализации.
Карты оптической памяти имеют большую емкость, чем карты памяти, но данные на них могут быть записаны только один раз. В таких картах используется WORM-технология (write once read many, то есть однократная запись — многократное чтение). Запись и считывание информации с такой карты производится специальной аппаратурой с использованием лазера (откуда другое название — лазерная карта). Технология, применяемая в картах, подобна той, которая используется в лазерных дисках. Основное преимущество таких карточек — возможность хранения больших объёмов информации свыше 4 мегабайт. Носителем информации на них является оптическая лента. На одной такой карточке можно разместить до 2000 страниц текста. Помимо текстовой информации на оптической карте можно хранить графические, звуковые, программные файлы и т. п.
Запись/считывание информации производится на основе оптической технологии. Обеспечивается возможность многоуровневой защиты информации.
Устройство ввода/ вывода данных на лазерную карту легко подключается к обычному персональному компьютеру и позволяет работать в режиме WORM . Записанную на карте информацию нельзя стереть, но существует возможность многократного ввода данных на носитель в пределах имеющегося объёма памяти.
При этом WORM обеспечивает постоянное хранение истории записи информации на карту и попыток доступа к данным.
Лазерные карты предназначены для хранения информации и создания банков данных в медицинских учреждениях, архивах и библиотеках.
Области применения лазерных оптических карт:
В банковских технологиях оптические карточки распространения пока не получили вследствие высокой стоимости как самих карточек, так и считывающего оборудования.
Метод ламинирования
Метод ламинирования применяется сейчас для большей части изготавливаемых пластиковых карт, к которым предъявляются повышенные требования. При ламинировании отдельные слои листового материала формируются в цельный остов карты под воздействием высоких температур и давления. Попутно можно заметить, что отчасти использование многослойных материалов связано с технологическими ограничениями или технологическими особенностями. В частности, типичная толщина заготовки карты порядка 0,7—0,8 мм, в то время как большинство современных печатных машин предназначены для печати на материалах не толще 0,3—0,35 мм. Кроме того, у некоторых видов пластика пригодной для печати является только одна сторона: для печати карт с изображением на лице и на обороте приходится использовать две заготовки. Размещение в теле карты бесконтактного модуля также подразумевает необходимость использования многослойной основы карты.
Для формирования многослойных листов основы карт в технологической цепи их производства используются мощные гидравлические прессы с подогревом и охлаждением. Пресс контролирует встроенная микропроцессорная система, задающая циклы формирования каждого вида изделия. Конструкция современных прессов предусматривает обогрев одной стопы и охлаждение другой. В формовочных плитах прессов имеются каналы для ускоренного водяного охлаждения после завершения нагрева. Такая мера также обеспечивает непрерывный технологический процесс.
В процессе производства листы, загруженные в специальные ячейки, подаются со столов с роликами в загрузочные секции пресса, которые поочередно подводятся подъемным механизмом под уровень сборочного стола. Загруженные секции пресса механически помещаются в нагревательно-прессовальный узел.
При завершении цикла нагрева процесс повторяется: охлажденные ячейки со спрессованными листами поочередно выдвигаются из пресса на сборочные столы. Здесь снимаются верхние полированные металлические пластины, обеспечивающие требуемую гладкость поверхности, а готовые листы многослойного пластика подаются на конвейер для дальнейшей обработки или складируются.
Автоматизированные резательные и вырубные машины
Резательная машина и вырубной пресс-перфоратор снабжены оптической системой позиционирования листа, обеспечивающей индивидуальную сверку расположения полиграфического оформления с эталоном для каждой карточки на этих этапах процесса. Это позволяет выдерживать точность изготовления до + 0,01 мм на всех этапах создания изделия независимо от усадки материалов в процессе послойного формирования многослойного листа.
Оператор укладывает полиграфически оформленные, подвергнутые горячему формированию и проверке на качество, листы пластика на стапельную доску, после чего разрезает их до требуемого размера. При этом маркируются некондиционные карты. Разрезанные листы подхватываются с рабочего стола вакуумным подъемным устройством и устанавливаются на фотоэлементы резательной машины. Захваты позиционируют лист с помощью шаговых двигателей, управляемых датчиками системы позиционирования печати. После позиционирования лист зажимается и вырубается на отдельные карты, которые автоматически по конвейеру подаются в приемные устройства.
Отделочный вырубной пресс с автоматическим позиционированием печати рассчитан на автоматический прием от резательной машины полос с картами из ПВХ, АБС или других материалов, толщиной от 0,4 до 0,8 мм.
Чистовой вырубной пресс выполняет окончательную вырубку карт в соответствии со стандартными размерами по ISO и позволяет изготовить миллионы карт в течение гарантированного срока его службы. Он обеспечивает обрезку карт с получением высококачественной хорошо выраженной кромки. Перфораторы могут быть рассчитаны на работу с любыми форматами листов при производительности 30 000 карт в час и более.
Вырубленные карты автоматически доставляются конвейером к другим отделочным участкам в темпе, соответствующим заданной производительности линии.
Аппараты для нанесения голограмм позволяют уменьшать отходы дорогостоящего сырья и брак фольги. Типичный современный аппарат включает сдвоенный канал для одновременного тиснения голограмм на двух карточках при производительности до 7500 карт в час.
Карты подаются из сдвоенного магазина в два канала, каждый из которых имеет индивидуальный датчик оптического обнаружения изображения и геометрической привязки каждой накладываемой голограммы.
В аппаратах предусматривается возможность независимого возвратно-поступательного перемещения оптических датчиков по каждому каналу аппарата, что обеспечивает необходимую позиционную точность.
После операции тиснения, ножи отделяют лишнюю фольгу от поверхности карточки, создавая ровную кромку. Готовые карточки автоматически направляются на специальный переворачивающий карты конвейер, подающий их к устройству тиснения панелей для подписи.
Устройство тиснения панелей для подписи аналогично голограммному аппарату и включает сдвоенные каналы для их одновременного наложения на две карты, прошедшие процесс вырезки на отделочном штампе. Его производительность составляет до 8000 карточек в час.
В устройстве тиснения подписных панелей, как и в голограммном аппарате, имеются самовыравнивающиеся головки, которые управляются независимо и обеспечивают выдержку заданной температуре, необходимой для припрессовки подписных панелей к поверхности карты на заданном месте. Независимые регуляторы температуры с цифровым отсчётом в каналах этих устройств обеспечивают прецизионное регулирование подогрева головок.
Готовые карточки направляются в сдвоенный магазин для автоматической подачи их на инспекционный участок конвейера.
Контроль и упаковка заготовок
Карты, поданные конвейером в инспекционный коллектор, направляются под контролирующую головку, где одновременно полностью проверяются обе их стороны. При этом контролируются следующие параметры:
Прошедшие электронную инспекцию карточки сбрасываются на конвейер для визуального осмотра на предмет обнаружения дефектов послойного формования или присутствия пыли, а также дефектов, которые не могут быть обнаружены данным электронным контролирующим устройством. В конце линии установлено автоматическое упаковочное устройство, на которое поступают карты, прошедшие инспекционный участок конвейера. Устройство отсчитывает требуемое число карточек для укладки в коробки, которые после закрытия обертываются термоусадочной пленкой.