Планирование и прогнозирование себестоимость продукции

ВВЕДЕНИЕ

 

 

Планирование и прогнозирование  являются важнейшими составными частями управления предприятием, и без них вряд ли возможна успешная работа предприятия. Они позволяют: предвидеть перспективу развития на будущее, более рационально использовать все ресурсы предприятия, избежать риска банкротства; более целеустремленно и эффективно проводить научно- техническую политику на предприятии; своевременно обновлять и модернизировать выпускаемую продукцию и повышать ее качество в соответствии с конъюнктурой рынка, повышать ее качество, повышать эффективность производства и улучшать финансовое состояние предприятия.

Но для того чтобы  прогнозирование и планирование могли выполнить эти функции, они должны быть построены на научных  принципах и методах.

Под принципами планирования понимаются основные теоретические положения, которыми следует руководствоваться в процессе планирования на предприятии.

К основным принципам  планирования относят:

1. Непрерывность планирования. Этот принцип означает, что на предприятии должны разрабатываться долгосрочные, среднесрочные и краткосрочные(годовые) планы.
2. Научность. Этот принцип означает, что планирование должно осуществляться на научной основе, т.е. на достоверной информации и научных проверенных методах. Кроме того этот метод означает, что в планах должны использоваться самые последние достижения в науке и технике, а так же передовые методы отдельных предприятий.
3. Нацеленность планов на рациональное использование всех ресурсов предприятия, на повышение эффективности производства и на достижении максимальной прибыли.
4. Принцип взаимной увязки и координации. Планирование должно охватывать все производственные подразделения предприятия с целью обеспечения сбалансированности в работе между ними.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ РАСЧЕТНЫЙ ВАРИАНТ

 

 

Наименование операции	Норма времени	Тип оборудования	Габариты мм	Ŵ квт	Цена тыс.руб.	Категория ремонтослон
						Механи ческая	Электро техничес
1 фрезерная	0,253	ИР 320	3840х2300	12	350	12	8
2 токарная	0,335	1П420ПФ40	1800х1000	10	300	16	18
3 токарная	0,228	1П420ПФ40	1800х1000	10	300	16	18
4 токарная	0,208	1П420ПФ40	1800х1000	10	300	16	18
5 токарная	0,168	1П420ПФ40	1800х1000	10	300	16	18
6 слесарная	0,116	Стол слесарн.	1000х800	—
7 фрезерная	0,386	ИР 320	3840х2300	12	350	12	8
8 слесарная	0,141	Стол слесарн.	1000х800	—
9 фрезерная	0,178	ИР 320	3840х2300	12	350	12	8
10 фрезерная	0,288	ИР 320	3840х2300	12	350	12	8
11 слесарная	0,08	Стол слесарн.	1000х800	—
12 сверлильн.	0,05	2Н135	1000х800	5	50	8	6
13 слесарная	0,205	Стол слесарн.	1000х800	—
14 расточная	0,253	СМТ-200-2	1800х800	11	400	16	16
15 расточная	0,245	СМТ-200-2	1800х800	11	400	16	16
16 слесарная	0,07	Стол слесарн.	1000х800	—
17 контрольная	0,07	Стол	1200х800	—	5	—	—
Итого:	3,27

 

 

 

Материал – Бр. А9Ж4Н4Мц 1Л

Масса заготовки –17,5 кг

Режим работ – 2 смены

Годовая программа – 19000 шт.

Цена материала –120 руб. за 1 кг.

 

 

 

                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                             

 

 

ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

1. РАСЧЕТ НОРМ ШТУЧНО-КАЛЬКУЛЯЦИОНННОГО ВРЕМЕНИ

Штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле:

 

Т_шт.к. = Т_шт. + Т_пзв\п,

 

где,   Т_шт – штучное время

          Т_пзв – подготовительно заключительное время

          П –  величина обрабатываемой партии

          n  = N_год. / F_эф.·S

где,     N_год.- годовая программа выпуска деталей. N_год.=19000 шт.

            F_эф.- эффективный годовой фонд рабочего времени станочника

            F_эф.= 1793 й час. F_эф. = 249 с

            n = 19000/ 249·2 = 38 штук

Т_{шт. к.1.} = 1,105 + 0,33/38 = 1,1136 час

Т_{шт. к.2.} = 0,939 + 0,33/38 = 0,9476 час

Т_{шт. к. 3.} = 0,05 + 0,33/38 = 0,0586 час

Т_{шт. к.4.} = 0,498 + 0,33/38 = 0,5066 час

Т_{шт. к.5.} = 0,612 + 0,33/38 = 0,6206 час

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2. РАСЧЕТ СУММАРНОЙ ГОДОВОЙ ТРУДОЕМКОСТИ

 

Суммарная трудоемкость рассчитывается по формуле:

ТN = ε Т_шт.к. ·N

 

Где Т_шт.к. – штучно-калькуляционного времени

       N     - годовая программа выпуска деталей.

 

 

ТN₁ = 1,1136 · 19000 = 21158 час

ТN₂ = 0,9476 · 19000 = 18004 час

ТN₃ = 0,0586 · 19000 = 1113 час

ТN₄ = 0,5066 · 19000 = 9625 час

ТN₅ = 0,6206 · 19000 = 11791 час

ТN =21158+18004+1113+9625+11791 = 61691 час

РАСЧЕТ ШТУЧНО-КАЛЬКУЛЯЦИОННОГО ВРЕМЕНИ И СУММАРНОЙ ГОДОВОЙ ТРУДОЕМКОСТИ.

 

 

 

Тип оборудования	Тпзв  ( час)	Тшт (час)	Тшт.к.(час)	ТN (час)
ИР 320	0,33	1,105	1,1136	21158
1П420ПФ40	0,33	0,939	0,9476	18004
2Н135	0,33	0,05	0,0586	1113
СМТ-200-2	0,33	0,498	0,5066	9625
Слесарный стол	0,33	0,612	0,6206	11791
ИТОГО:	1,65	3,204	3,247	61691

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.3. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА  ОБОРУДОВАНИЯ И КОЭФФИЦИЕНТОВ ЕГО ЗАГРУЗКИ.

 

Расчетное количество станков определяется по формуле:

С_р =

,

Где К_пн – коэффициент перевыполнения норм выработки. К_пн = 1,1

Z – количество смен.   Z = 2

Расчетное количество станков определяют до ближайшего большего целого числа  – принятого количества станков  С_П.

 

С_р1 =                С_п = 5

С_Р2 =              С_п = 5

С_Р3 =              С_п = 1

С_Р4 =             С_{п =} 2

С_Р5 =             С_{п =} 3

_п = 16

 

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

К₃₀ =

,

Где  С_Р -  расчетное количество станков данного типа.

        С_р – потребное количество станков данного типа.

 К_{30 1} =

К_{30 2} =

К_{30 3} =

К_{30 4} =

К_{30 5} =

Средний коэффициент  загрузки оборудования при изготовлении деталей равен:

К₃₀ ср = 100%

 

Где    Ср – расчетное количество станков различных типов по всем операциям для данной детали.

Сп – принятое количество станков  всех типов по всем операциям

     Сп = 16

 

 

К_{30 ср} =

 

К₃₀ ср = 0,851 · 100% =85,1%

 

 

ГРАФИК ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ.

 

 

100%   75%   50%   25%	87,2 %	91,2 %	28 %	72 %	99,3 %
Модель станка	ИР 320	1П420ПФ40	2Н135	СМТ-200-2	Верстак
Количество станков	5	5	1	2	3

 

К_{30 СР.}= 85,1 %

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.4. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ  РАБОЧИХ ПО ПРОФЕССИЯМ, ИХ СРЕДНЕГО РАЗРЯДА И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТРУДА.

Численность основных рабочих-сдельщиков определяется по формуле:

Ч_СД =

,

Где Ч_сд - количество рабочих данной профессии и разряда, чел.

        Т_шт.к. - штучно-калькуляционное время на операцию, час.

        F_эф – эффективный годовой фонд рабочего времени станочника

        F_эф = 1793 час

        N – годовой объем выпуска деталей

        N =19000 шт.

        К_пн – коэффициент выполнения норм времени. К_пн = 1,1

 

Ч_{сд 1} =                      Ч_{сд 1} =11 чел.

Ч_{сд 2} =                      Ч_{сд  2} = 9 чел.

Ч_{сд 3} =                         Ч_{сд 3} = 1 чел.

Ч_{сд 4} =                   Ч_{сд 4} =  5 чел 

 Ч_{сд 5} =                 Ч_{сд 5} = 6 чел  

 Ч_сд = 11+9+1+5+6=32  чел

 

Средний разряд тарифно-квалификационный, производственных рабочих равен:

Р_СР = ,

Где Ч- численность рабочих всех разрядов и всех профессий по всем разрядам Ч = 32 чел.

 Ч·Р –общее число человеко-разрядов

Ч·Р = 11·4+9·4+1·4+5·4+6·3 = 122 чел. Разряд

Р_СР = разряд 

 

 

 

 

 

 

РАСЧЕТ  ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ И КОЭФФИЦИЕНТОВ  ЕГО ЗАГРУЗКИ.

 

 

Тип оборудования	Ср станков	Сп станков	К30 %	Чсд человек	Разряд	Сч руб
1. ИР 320	4,36	5	87,2	11	4	21158
2.1П420ПФ40	4,56	5	91,2	9	4	18004
3. 2Н135	0,28	1	28	1	4	1113
4. СМТ-200-2	1,44	2	72	5	4	9625
5. Верстак	2,98	3	99,3	6	3	11791
Итого:		16	97,6	32	4	61691

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.5. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ  РАБОЧИХ И РС И С

 

Полагая, проектируемый участок  будет обслуживаться такими службами цеха, как служба механика, энергетика, хозгруппой, рекомендуется в штат участка ввести вспомогательных рабочих, непосредственно обслуживающих этот участок.

К такой категории можно отнести  уборщицу, контролера, подготовителя, электромеханика, наладчика и так далее.

По профессиям количество вспомогательных рабочих определяется по формуле:

Ч_всп =

Где -объем обслуживания(число станков с учетом сменности работы, единицы сложности ремонта установленного оборудования и так далее.)

 -норма облуживания на одного  рабочего.

 

 

 

 

Профессия	Измеритель нормы обслуживания	Норма обслуживания на 1го рабочего	Разряд работы	Чвсп (чел)
1. Наладчик оборудования с ЧПУ	Число станков. 32	14	5	3
2. Слесарь по ремонту оборудования	Единицы ремонтной сложности.1176	500	4	3
3. Станочники по ремонту инструмента и приспособлений	Число основных рабочих. 32	70	4	1
4. Электромонтер	Количество рабочих мест обслужив. 1 работник. 32.	40	5	1
5. Подготовитель	Число основных рабочих. 32	40	3	1
Итого:				9

1.6. ОБОСНОВАНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА.

 

Основной характеристикой типа производства является коэффициент закрепления операции, принимаемый:

Для массового производства                            1

Для крупносерийного производства               2-10

Для среднесерийного  производства                10-20

Для мелкосерийного производства                 20-40

Коэффициент закрепления операции представляет собой отношение числа всех технологических операций к числу рабочих мест и определяется по формуле:

,

где М_д – количество наименования обрабатываемых деталей, закрепленных за соответствующим рабочим местом в течении заданного расчетного периода. М_д = 1

S_пр – количество однотипных рабочих мест на участке.

М_озн –количество операций, закрепленных за одним рабочим местом при обработке детали данного наименования.

М_озн = 1

 - сумма всех станков на участке.

 

коэффициент закрепления  операции равен единице, следовательно  производство крупносерийное .

 

 

 

РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ  РС И С.  

 

 

Должность	Чрс и с -человек	руб.
Начальник цеха	1	5000
Мастер	1	4000
Технолог	1	3500
Нормировщик	1	3000
Механик	1	4000
Экономист	1	3500
Итого:	6	23000