Гигиена в производстве резины

  В особых случаях при проведении ремонтных  работ, когда можно предполагать проникновение вредных газов и паров через кожу целесообразно подавать чистый воздух в пододежное пространство.

  После работы при катаральных и гипертрофических рино-фаринго-ларингитах по врачебным показаниям рекомендуются ингаляции щелочно-солевыми и сосудосуживающими растворами. При атрофических состояниях тепловлажные щелочно-солевые ингаляции с раствором Люголя, каротолином.

  В цехах заводов хлоропренового каучука  с целью предупреждения заболевания зубов необходимо установить «фонтанчики» для орошения полости рта во время работы; подаваемая вода должна содержать 2% питьевой соды.

  Рабочие и служащие заводов СК согласно приказу  министра здравоохранения № 400 подвергаются предварительным и периодическим медицинским осмотрам.

  Периодические медицинские осмотры проводятся в следующие сроки:

  Производство  исходных продуктов.

  а) дивинила по спиртовому методу— 1 раз в 24 мес.;

  б) производство дивинила из бутана, бутилена, производство этилбензола, ;изопропилбензола, стирола, а-метилстирола, изопрена, хлоропрена — 1 раз в 12 мес.;

  в) производство всех видов синтетического каучука (натрийдивинилового, дивинилстирольного, дивинилметилстирольного, полихлоропренового, изопренового, метилвинилпиридинового, тиоколов, силиконовых, полиэфируретановых, полиизобутиленовых и др.— 1 раз в 12 мес.; дерматовенерологом—1 раз в б мес.).

ПРОИЗВОДСТВО  РЕЗИНОВЫХ ИЗДЕЛИИ

  Основной  продукцией заводов резиновой промышленности -являются шины, резиновая обувь, различные  технические изделия. Несмотря на ряд особенностей, присущих изготовлению каждого из названных изделий, технологический процесс и применяемые материалы в основном однотипны.

  К главным компонентам резиновых  смесей относятся каучук и вулканизирующие .вещества, среди которых основное применение имеет комовая молотая сера. Для ускорения процесса вулканизации и улучшения физико-химических свойств резины в смесь вводятся ускорители, среди которых наиболее широкое распространение получили меркаптобензотиозол (кантакс), дифенилгуанидин и тетраметилтиурамдисульфид (тиурам), обладающие высокой токсичностью. Активность ускорителей вулканизации значительно повышается в присутствии их активаторов (окиси цинка, стеариновой кислоты и др.).

  В качестве противостарителей в резиновую  смесь вводятся различные первичные и вторичные ароматические амины, например фенил-р-нафтиламин (неозон О), фенолы и др. Для придания резине пластических свойств добавляются различные пластификаторы или мягчители — вазелиновое, веретенное и солярное масла, дибутилфталат, парафин, петролатум, мазут, церезин, сосновая смола, нефтебитум, продукты реакции растительных ;масел с серой (фактисы).

   При изготовлении микропористых резин  в смесь добавляю порообразователи, например порофор ЧХЗ-5 (метилуретансуль- фосфорная кислота). Наполнителями резиновых смесей являются различные виды сажи, коллоидная кремниевая кислота («белая сажа»), каолин, окись цинка. Для придания резине желаемой окраски в резиновую смесь вводят различные пигменты (литопон, окись цинка, киноварь, окись хрома, ультрамарин и др.). а также органические красители.

   Технологический процесс изготовления резиновых  изделию можно представить следующим  образом;:

1. Сырые материалы.
2. Подготовка сырых материалов..
3. Изготовление сырых резиновых смесей путем смешения» каучука с ингредиентами.
4. Каландрование резиновых смесей и прорезинивание тканей на каландрах.
5. Изготовление клеев.
6. Прорезинивание тканей .на клеепромазочных машинах.
7. Изготовление (закраивание) деталей из каландрованно- го резинового полотна, прорезиненной ткани, профильной резины и пр.
8. Изготовление сырых резиновых изделий путем формования, штампования, шприцевания, литья под давлением, путем? сборки отдельных деталей друг с другом и т. д.
9. Вулканизация.

   10. Отделка.

   Транспортировка сыпучих и пылящих веществ  осуществляется при помощи винтовых, ленточных конвейеров, конвейеров с погруженными скребками, подвесными контейнерами, пневматическими установками. Развеска твердых и жидких ингредиентов осуществляется различными дозирующими устройствам (объемные дозаторы, порционные весы, весы непрерывного действия и т. д.). Затем каучук смешивается с основными ингредиентами. В результате получается сырая резиновая смесь.

   Приготовление резиновой смеси происходит в  резиносмеси- телях закрытого типа. Применяют смесители .периодического- и непрерывного действия (РСВД-140-40М; 140-30М; 140-20М).

   Охлаждение  смесителя осуществляется водой. Для  этой цел® имеются специальные устройства для охлаждения рабочей камеры и роторов. Для отсасывания газов и пыли над резинооме- сителями устанавливаются вытяжные устройства.

   Для изготовления полуфабрикатов, а также  сырых резиновых изделий применяется разнообразное оборудование. Например, при помощи каландрования сырой резиновой смеси придается определенная форма. Листовальные каландры выпускают резиновую смесь в виде гладкого полотна, профильные — в виде полотна с рисунком или определенным профилем;, обкладочные— применяются для нанесения на ткань слоя резиновой смеси определенного калибра, фрикционные — для промазки ткани .резиновой смесью (для промазки тканей резиновым клеем применяются клеепромазочные машины). Для изготовления деталей, а также сырых резиновых изделий применяются шприц-машины. Метод шприцевания применяется в основном для получения протекторов покрышек, авто-, мото-, велокамер, трубок, шнуров.

  Из  полученных (путем каландрования, шприцевания  и др.) полуфабрикатов закраиваются различные детали изделий. Для этой цели применяются вырубные прессы, ленточные ножи, диагонально-, продольно-, вертикальнорезательные машины и др. Изготовленные детали поступают на сборку готовых изделий,, например в сборочные цехи автопокрышек, где на специальных станках производится сборка автопокрышек. Сборка резиновой обуви путем склеивания отдельных деталей производится на конвейере и т. д.

  В сборочных цехах (особенно в галошно-сборочных) и намазочных цехах применяется в большом количестве резиновый клей и растворители (бензин).

  Изготовленные в сборочных цехах изделия  направляются на вулканизацию. Вулканизация является основным процессом производства резины. В результате указанного процесса каучук приобретает высокую эластичность, механическую прочность, химическую стойкость и другие полезные свойства резины.

  Для вулканизации формовых изделий (формовая резиновая обувь, формовые резиновые  технические изделия и др.) применяются гидравлические прессы, в которых формы с заложенными в них сырыми резиновыми изделиями или заготовками устанавливаются между нагреваемыми плитами пресса и подвергаются давлению и нагреванию.

  Вулканизация  автопокрышек и др. происходит в  автоклавах. Это своего рода пресс-котлы, в которых заложенные в формы покрышки устанавливаются между плитами пресса и подвергаются давлению и нагреванию. Значительно облегчает труд рабочих применение индивидуальных вулканизаторов, которые в настоящее время получили широкое применение.

  Для вулканизации клееной резиновой  обуви и других резиновых изделий (не формовых) применяются вулканизационные котлы. Вулканизация различных резиновых изделий осуществляется также в аппаратах непрерывного действия. Процесс вулканизации протекает при температуре 120—160°.

ГИГИЕНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА УСЛОВИЙ  ТРУДА

  В цехах резиновых заводов имеет  место комплекс неблагоприятных факторов: вредные газы и пары, пыль, повышенная температура, производственный шум. На отдельных участках обслуживание оборудования связано с физическим перенапряжением, опасностью получения ожогов.

  Наибольшее  загрязнение воздушной среды  пылью компонентов резиновой смеси наблюдается в подготовительных цехах при обработке (размельчение, сушка, просеивание) и смешении с каучуком различных веществ (серы, ускорителей вулканизации, активаторов, наполнителей и т. д.).

  Одним из главных источников запыления  и загрязнения не только подготовительных цехов, но иногда и всей территории завода является сажа, обладающая высокой дисперсностью. Ее концентрации у мест взвешивания и загрузки могут составить 130—540 мг/м³. Поступление ,в воздух тиурама, каптакса, дифе нилгуанидина, неозона О в пылеобразном состоянии может происходить главным образом в результате отсутствия достаточной герметизации оборудования. Содержание тиурама и дифенилгуанидина в момент загрузки в пастомешалки может доходить до 46—68 мг/м³, у резиноемесителей — до 2—6 мг/м³, при вальцевании — до 0,5—10 мг/м³.

  К особо вредным веществам относится  порофор (4X3—5). По своему химическому составу это метилуретанбензолсульфо кислота. Широко применяется как порообразователь при изготовлении микропористых резин. Вводится в резиновую смесь до 8%. Наиболее неблагоприятные операции связаны с обработкой порофора в подготовительных цехах, как, например, измельчение, просеивание, загрузка, выгрузка, засыпка в резиновую смесь. Концентрация порофора в воздухе в пылевидном состоянии может доходить в районе участка работ до 100 мг/м³.

  Значительную  роль в запыленности воздуха на многих этапах технологического процесса играет тальк.

  Его применяют для пропудривания  полуфабрикатов резиновых изделий до их вулканизации как с наружной, так и внутренней стороны с целью исключения склеивания стенок сырых резиновых изделий или материалов друг с другом. Операция пропудривания производится при изготовлении очень многих резиновых изделий (авто-, мото-, велокамеры, резиновые рукава, трубки, резиновая обувь, различные резиновые технические изделия и др.). После вулканизации тальк, оставшийся на стенках изделий, теряет свое значение и является лишь источником загрязнения пылью помещений.

  В своем составе тальк содержит двуокись кремния в количестве до 54%, что является существенным фактором в развитии профессионального пневмокониоза. Наибольшие концентрации отмечаются в момент его засыпки в бачки у шприц- машины, а также у припудривающих устройств, у аппарата по стыковке камер, у прессовочного аппарата.

  Образование вредных газов и паров имеет  место как в вулканизационных, так и в подготовительных цехах. Основной причиной является нагревание сырых резиновых изделий на прессах, автоклавах, вулканизаторах, в котлах. Выделение газов паров происходит в результате испарения летучих веществ, а также за счет термического разложения отдельных компонентов резиновой смеси. В состав газов и паров в зависимости от вида каучука могут .входить дивинил, стирол, нитрил акриловой' кислоты, хлоропрен, изопрен, сернистый газ, углеводороды, пары растворителей (при вулканизации изделий, покрытых лаком),, масляные аэрозоли, окись углерода и др. При вулканизации на- прессах резиновых изделий, .приготовленных на основе бутадиен-нитрильного каучука, отмечается выделение дивинила, нитрила акриловой кислоты, масляных аэрозолей. При вулканизации изделий из других типов каучуков в воздухе также могут появляться стирол, дивинил, хлоропрен, масляные аэрозоли, 3,4-бензпирен. Наибольшие концентрации обнаруживаются в момент разгрузки изделий из вулканизационного оборудования. Эти процессы суммарно составят от 30 до 43% рабочего времени. При термическом разложении порофора в момент вулканизации выделяются сероводород, сернистый газ, ароматические амины, серо-органические соединения, метиловый спирт.

  В подготовительных цехах образование  и выделение вредных газов  и паров может происходить в смесительных аппаратах, вальцах, каландрах, т. е. там, где имеет место обработка резиновых смесей при повышенной температуре. Суммарная концентрация углеводородов у вальцов и шприц-машин может достигать 80—290 мг/м³.

  В цехах по изготовлению резинового клея, лака, лакированию и сборке резиновой обуви, прорезиниванию тканей на клеенромазочных машинах могут создаваться условия для загрязнения воздуха бензином. Концентрация последнего при склеивании деталей камеры может составлять 430—500 мг/м³.

  Неблагоприятные метеорологические условия (высокая  температура) имеют место_в вулканизационных цехах, где практически все виды оборудования являются источниками тепла (автоклавы, форматоры, гидравлические прессы, пресс-формы, готовая продукция).