Технологическая линия по производству специального клинкера глиноземистого

 

2.3.  Расчет производственной  программы технологической линии.

     Исходя из выбранной  технологической схемы, производим  расчет производственной программы,  т.е. определяем годовую и часовую производительность продукта и его компонентов, приходящуюся на технологическое оборудование, с учетом потерь.

При  расчете  принимаем за исходные значения:

Производительность ВГЦ на вагон должна составлять 300000 тонн в год.

Механические потери распределяем таким образом, чтобы их общая  сумма условно не превышала 3% в  год. Физико-химические соответственно влажности компонентов.

Коэффициент рабочего времени берется  равным K=0,95 у механического оборудования и К=0,8 у теплового оборудования. Этот коэффициент учитывает время на ремонт оборудования.

Рабочих дней в году принимаем 365.

Количество смен в сутки –3.

Количество часов в смену – 8.

Количество часов в год рассчитываем: раб.дн. в году*кол.смен в сут *кол.час.в смену*коэф.раб.времени.

Затем находим часовую производительность продукта и его компонентов, приходящуюся на технологическое оборудование.

Отражаем все данные в таблице  .

      Подбираем технологическое  оборудование с учетом полученной  производительности.

 

Производственная программа  получения ВГЦ
													Производственная программа  получения ВГЦ
Оборудование	Годовая производительность			Расчет годового фонда рабочего времени					Часовая производительность
	G,(т/г)	потери,(%)		К исп	раб.дн.в	смены в	кол-во час.	кол-во ча-
		мех.	физ.-хим.		году	сут.	смены	сов в году	т/ч	ρ нас	м^3/ч
клинкер
отгрузка	300000			0,95	365	3	8	8322	36,0	1,1	32,8
силос	301200,0	0,4		0,95	365	3	8	8322	36,2	1,1	32,9
мельница	302404,8	0,4		0,95	365	3	8	8322	36,3	1,3	28,0
склад охлаждения	305428,8	1		0,95	365	3	8	8322	36,7	1,7	21,6
Холодильник колосниковый	306650,6	0,4		0,95	365	3	8	8322	36,8	1,7	21,7
вращающаяся печь	404778,7		32	0,95	365	3	8	8322	48,6	1,7	28,6
боксит
мельница	256030,7	0,4		0,95	365	3	8	8322	30,8	1,3	23,7
дробилка	257054,8	0,4		0,95	365	3	8	8322	30,9	1,7	18,2
склад сырья	259625,3		1	0,95	365	3	8	8322	31,2	1,7	18,4
известняк
мельница	150367,2	0,4		0,95	365	3	8	8322	18,1	1,3	13,9
дробилка	150968,7	0,4		0,95	365	3	8	8322	18,1	1,7	10,7
склад сырья	152478,4		1	0,95	365	3	8	8322	18,3	1,7	10,8

 

 

2.4. Подбор основного механического  оборудования.

где К – коэффициент  использования оборудования;

       N_факт – фактическая производительность;

       N_ном – номинальная производительность.

 

• Сырье

Сушильный барабан ø2,8х14 [1]

Производительность по сухому продукту,  25-30 т/час

 Частота вращения  барабана, 4,67  об/мин

Угол наклона барабана, град 2,52

Температура теплоносителя, ºС

-на входе  700

-на выходе  90

Мощность электродвигателя привода , 55 кВт

Высушиваемый материал глина

Масса материала, находящегося одновременно в барабане, 35т

Конусная дробилка с камерой мелкого дробления СН-420 [2]

            производительность - 25-130 т/ч

             размер исходного материала  29-135 мм

             получаемая фракция - 4-32 мм

             мощность привода - 90 кВт

              масса - 21т

Мельница шаровая [3]

           тип шаровой мельницы – МШЦ 2100х3000

            размер готового продукта 0,074...0,4 мм   

            крупность исходного материала 5-15мм

            скорость барабана–  24 об/мин

            масса  загрузки -17 т

            производительность 10-25 м³/ч

            мощность шаровой мельницы –  200 кВт

            масса шаровой мельницы - 45т

• клинкер

Мельница шаровая[3]

            тип шаровой мельницы – МШЦ 2100х3000

            размер готового продукта 0,074...0,4 мм   

            крупность исходного материала 5-15мм

            скорость барабана–  24 об/мин

           масса загрузки -17 т

           производительность 10-29 м/ч

            мощность шаровой мельницы –  200 кВт

           масса шаровой мельницы - 45т

• печной агрегат

печь  вращающаяся ПВСД-1  с циклонными теплообменниками  [4] 
         Производительность (проектная) -1000 т/сут

           Рабочий объем печи по футеровке - 1246 м³

           Расход теплоты на получение клинкера, кДж/(кг кал) - 3172

           Количество опор печи  - 3 шт.

           Уклон корпуса печи - 4 %

           Частота вращения печи от главного привода- 0,6...3 мин^-1

           Масса печного агрегата (без футеровки) -1750 т

           Мощность электродвигателей главного привода - 655 кВт

Длина 50м

           Дымосос декарбонизации:ДН22х2[5]

           Производительность - 69,4 м³/с

            Мощность электродвигателя - 400 кВт

• Дымосос печи: ДЦ25-2[5]

       Производительность - 83,3 м³/с

Мощность электродвигателя - 800 кВт

• Обеспыливающая установка печи УГ3-4-53 [5]

Производительность - 54,4м³/с  2 шт

Запыленность газов после очистки 0,1 г/м³

• Холодильник колосниковый СМЦ 172[6]

             Производительность - 1100 т/сут

             Установленная мощность - 9кВт

• Пневмовинтовой насос ТП-1[7]

Производительность -  7 т/ч      

Дальность подачи (приведенная) -230  м    

Высота  подъема -30-50 м       

Масса -0,51  т       

Мощность  привода шнека -  15кВт    

• Ленточные транспортер ЛК-500:[8]

Расстояние  между осями барабанов -1 м 

Ширина  ленты - 0,4 м    

Габаритные  размеры, м:

длина       

ширина  1м

высота    0,5м 

Мощность  электродвигателя,- 5,5 кВт  

Производительность, 30 м³/ч   

Максимальный угол подачи 25^о

 

Расчет емкости бункеров.

 

 

 

 G – производительность, м³/ч

  t – время запаса (2ч перед механическим оборудованием, 4ч – перед тепловым)

  кз –  коэффициент запаса бункера, равный 0,9.

 

 V= 104 м³   

 

 

 V= 210 м³

 

 

 

Расчет  емкости и размеров склада сырья.

 

G – производительность по складу, м³/ч

  t – время запаса, дн

• склад клинкера

Рассчитываем  V склада клинкера на 10 дней:

      = 1056 м³   V_ск = 50* 10*24 =12000

 

                            =30

 

Объем склада:

 

 

где а –  ширина навала, которую принимаем  условно равной 20м.

      h – высота навала, м

=5,8 м

Значит, == 21,05

 

Высота навала  =2,9 м

Длина навала = м

 

                     

 

 

• склад готового продукта (силос)

   Рассчитываем  V силосов на 10 дней:

      м³  V= 46·10·24 =11040м³

    Примем  количество силосов равное 6.

     V = м³ V=11040/20=552

    

     

    d принимаем равным 7 м.

   Тогда  = =14,05

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.5 Расчет потребности в электроэнергий.

 

наименование оборудования	марка типа оборудования	кол-во оборудования	Производительность G, т/ч				Ким	Мощность N, кВт
			Gпасп.		Gфак.			Nпасп.		Nфак.
			1	n	1	n		1	n	1	n
Конусная дробилка	СН-420	1	30	30	18	18	0,6	90	90	54,3	54,3
шаровая мельница	МШЦ 2100х3000	3	30	90	28	84	0,93	200	600	186,7	560
печь вращающаяся	ПВСД-1	1	42	42	42	42	1	323	323	323	323
Дымосос декарбонизации:	ДН22	1					0,99	400	400	396	396
Дымосос печи:	ДЦ25-2	1					0,99	800	800	792	792
Ленточный конвейер	ЛК-500	2	36	72	25	49	0,68	15	30	10,2	20,4
Обеспыливающая установка печи	УГ3-4-53	2					0,99	0,3	0,6	0,29	0,59
Холодильник колосниковый	СМЦ 172	1	46	46	42	42	0,92	7,5	7,5	6,9	6,9
Пневмо винтовой насос	ТП-1	6	7	42	6,03	36	0,86	15	90	12,9	77,6
Сушильный барабан	ø2,8х14	2	25	50	22	43	0,86	55	110	47,3	94,6
итого									2451		2325,4

 

 

 

 

Примечание:  %;  

                        .

 

 

 

 

 

 

 

Список  литературы

1. http://www.zavod-vcm.ru/catalog(волгоцеммаш)

2. http://www.hoftec.ru/catalog

3. Ящура А.И. Система технического  ремонта и обслуживания общепромышленного  оборудования.

4. http://www.zavod-vcm.ru/product01.htm(волгоцеммаш)

5. Проектирование цементных заводов, Под редакцией канд. техн. наук Зозули П. В. и канд. техн. наук Никифорова Ю. В.

6. http://ekb.ru/products/90(Уральский завод химического машиностроения)

7. http://stroymash.net/pnevmonasosu

8. http://www.tpribor.ru/lentkonv.html(завод техприбор)

9. Л. М.Сулименко , Технология минеральных вяжущих материалов и изделий на их основе,2005. -334с,ил

10. ГОСТ 30515-97

11. В.Дуда «Цемент».М.:Стройиздат, 1981. – 464с.,ил.

12. Белов. В. В. Конспект лекций по курсу вяжущие вещества

13. ГОСТ 969-91  Цементы глиноземистые и высокоглиноземистые

14. Справочник по производству цемента ; НИИЦЕМЕНТ, под редакцией И.И.Холина.