Производство силикатного кирпича

                         

                                                                          Содержание

 

Введение 4

1.Характеристика выпускаемой  продукции 6

2. Характеристика сырья 9

2.1 Песок 9

2.2Известь 13

2.3 Вода 15

2.4  Добавки 17

3. Выбор способа  и описание технологического  процесса 18

3.1 Выбор способа  производства 18

3.2 Описание технологического  процесса 19

3.3.1  Контроль производственного процесса 23

3.3.2 Контроль  качества готовой продукции 24

3.3.3 Охрана  труда и техники безопасности 25

3.3.4 Охрана  окружающей среды 27

4.  Технологические расчеты. 29

4.1. Режим работы цеха. 29

4.2.  Составление материального баланса. 29

4.3.Определение  потребности цеха в сырье. 31

4.4.Расчет  и выбор основного технологического  оборудования. 32

4.5 Подбор  бункера. 37

4.6 Расчет  потребности цеха в электроэнергии 38

5. Основные технико  экономические показатели 41

Список литературы 42

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                 

                                              Введение

 

С распадом СССР, с прекращением существования отраслевых министерств, с утратой вертикали административно-хозяйственного управления во всех сферах материального производства в сложившихся за многие годы подотраслях промышленности начались процессы децентрализации, которые привели в том числе к разобщению специалистов, утрате сложившихся путей обмена информацией. В этих условиях отраслевой научно-технический и производственный журнал остался одним из немногих связующих звеньев между производителями оборудования и материалов, проектировщиками и строителями в условиях новых экономических реалий.

           В 2007 г. редакцией журнала «Строительные материалы»® была организована первая научно-практическая конференция «Состояние и перспективы развития силикатного кирпича в России». В ее работе приняли участие руководители и ведущие специалисты кирпичных заводов, а также предприятий по производству автоклавного газобетона, извести, российских машиностроительных и инжиниринговых фирм. Конференция стала своевременным и полезным мероприятием, участники выразили желание продолжить встречи в таком формате.

           V конференция СИЛИКАТэкс стала последовательным этапом развития отрасли. Возможность повышения качества обжига извести в шахтных печах показал в выступлении В.В. Мадисон (ООО «НПП Урализвесть-М», Екатеринбург).Специалистами компании разработан ряд мероприятий для оптимизации процесса: распределение теплового напряжения по высоте зоны обжига приведено в соответствие с теплопотреблением обжигаемого материала, которое уменьшается по мере продвижения материала вниз, а фронта диссоциации – в глубь кусков; минимизация возможности образования очагов с чрезмерно высокой температурой в объеме зоны обжига; увеличение равномерности температурного поля в горизонтальных сечениях зоны обжига, что увеличивает степень обжига, качество и однородность свойств получаемой извести. Для этого разработаны специализированные горелки и выносные топки. Внедрение разработанной технологии на реконструированных печах позволило увеличить их производительность на 20–25%, получить известь со степенью обжига (CaO+MgO)акт не менее 92–95% при расходе топлива 140–150 кг усл. топлива на 1 т извести. Вопросам подготовки сырья посвятили доклады Г.В. Кузнецова (КазГАСУ) и А.В. Носков (ООО «ИНТА-строй», Омск). Компанией «ИНТА-строй» разработан активатор «Вьюга», на котором проведен эксперимент по активации сырья для выпуска зольного кирпича на ООО «СибЭК». Полученные результаты показали эффективность применения агрегата для повышения марочности изделий. Современные технологии производства силикатного кирпича позволяют выпускать изделия различной цветовой гаммы. Цветной кирпич воспринял с энтузиазмом, строительный рынок, и теперь уже невозможно представить без него современное строительство. Достаточно новым пигментом для силикатных материалов является «Таурит» – ингредиент на основе шунгита, проявляющий

также свойства пластификатора. «Таурит» может использоваться при  производстве различных строительных материалов; в производстве силикатного  кирпича он заменяет пигменты на основе технического углерода, придавая изделиям от серого до черного цветов. О свойствах  «Таурита» и возможности применения его в производстве материалов рассказал Е.Т. Шлембаев (ТОО «Горно-рудная компания «Коксу», Республика Казахстан).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

           

              1.Характеристика выпускаемой продукции

Силикатный камень изготовляют по ГОСТ 379-95 «Кирпич и камни силикатные» в форме прямоугольного параллелепипеда размерами 250х120х138

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Предельные отклонения от номинальных размеров и геометрической формы изделия не должны превышать, мм:

- по длине, толщине  и ширине - ±2;

- по параллельности граней - +2.

 

По прочности изделия  изготовляют марок: 75, 100, 125, 150, 175, 200, 250, 300.

 

По морозостойкости изделия  изготовляют марок: F15, F25, F35, F50.

Марка по морозостойкости  лицевых изделий должна быть не менее F25.

В зависимости от назначения изделия изготовляют лицевыми и  рядовыми.

Условное обозначение  силикатных изделий должно состоять из названия, вида и назначения изделие, марки по прочности и морозостойкости, обозначения настоящего стандарта

Пример условного обозначения

 

 

Камень силикатный рядовой  марки по прочности 125, марки по морозостойкости F15:

Камень СР-125/15 ГОСТ 379-95

 

 

Внешний вид

По фактуре лицевой  поверхности лицевые изделия  изготовляют гладкими с декоративным покрытием; по цвету - неокрашенными, имеющими цвет сырья, из которого они изготовлены, или окрашенными, - из окрашенной смеси или с поверхностной окраской лицевых граней.

Лицевые изделия должны иметь  две лицевые поверхности: тычковую и ложковую.

По согласованию с потребителем допускается выпускать изделия  с одной лицевой поверхностью.

Поверхность граней изделия  должна быть плоской, ребра - прямолинейными.

Допускается выпускать лицевые  изделия с закругленными вертикальными  ребрами радиусом не более 6 мм.

Цвет (оттенок цвета) лицевых  изделий должен соответствовать  образцу-эталону.

Пятна на лицевой поверхности  изделий не допускаются.

 

                    На рядовом изделии не допускаются дефекты внешнего вида, размеры и количество которых превышают указанные в таблице 2.

Таблица 2

Вид дефекта	Значение
1 Отбитости углов глубиной  от 10 до 15 мм, шт.	3
2 Отбитости притупленности  ребер глубиной от 5 до 10 мм, шт.	3
3 Шероховатости или срыв  грани глубиной, мм	5
4 Трещины на всю толщину  изделия протяженностью по постели  до 40 мм, шт.	1

 

Отбитости и притупленности углов и ребер, шероховатости, трещины  и другие повреждения на лицевых  поверхностях готовых изделий не допускаются.

         Проколы постели пустотелых изделий размером более 10 мм, а также дефекты изделий (вздутие и шелушение поверхности, увеличение объема, наличие сетки мелких трещин от непогасившейся силикатной смеси) не допускаются.

         В рядовом изделии не допускается наличие в изломе или на поверхности глины, песка, извести и посторонних включений размером свыше 5 мм в количестве более 3.

Для лицевых изделий наличие  указанных включений на поверхности  не допускаются, в изломе допускается  не более 3.

Количество половника  в партии должно быть не более 5 % для  рядовых изделий, 2 % для лицевых  изделий.

Марку камня по прочности  устанавливают по пределу прочности  при сжатии

 

 

 

 

 

Таблица 3

Марка изделия	Предел прочности при  сжатии в МПа
	Средний для 5 образцов	Наименьший из 5 значении
300	30	25
250	25	20
200	20	15
175	17,5	13,5
150	15	12,5
125	12,5	10
100	10	7,5
75	7,5	5,0

Прочность сцепления декоративного покрытия с поверхностью лицевых изделий должна быть не менее 0,6 МПа (6 кгс/см2).

За марку по морозостойкости  принимают число циклов попеременного  замораживания и оттаивания, при  которых в изделиях отсутствуют  признаки видимых повреждений (шелушение, расслоение, выкрашивание и др.), а  снижение прочности при сжатии не превышает 25 % для рядовых и 20 % для  лицевых изделий.

Прочность сцепления декоративного  покрытия с поверхностью изделия  после испытания на морозостойкость  должна быть не менее 0,6 МПа.

Водопоглощение изделий  должно быть не менее 6 %.

Изделия относят к группе негорючих строительных материалов по ГОСТ 30244.

Изделия, предназначенные  для кладки наружных стен зданий и  сооружений, должны подвергаться испытанию  на теплопроводность.

Удельная эффективная  активность естественных радионуклидов  в изделии должна быть не более 370 Бк/кг.

Изделия должны маркироваться  в каждом штабеле (пакете) по одному в среднем ряду.

На изделие наносят  несмываемой краской при помощи трафарета или штампа товарный знак предприятия-изготовителя.

Каждое грузовое место (пакет) должно иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192.

Изделия должны быть приняты  техническим контролем предприятия-изготовителя.

Изделия принимают партиями. Объем партии изделий устанавливают  в количестве не более выработки  одного автоклава за цикл тепловой обработки.

Партия должна состоять из изделий одного вида, одной марки  по прочности и морозостойкости.

                                    2. Характеристика сырья

                                                     2.1 Песок

      

           Основным компонентом силикатного кирпича (85 – 90% по массе) является песок (ГОСТ 8736-93 «Песок для строительных работ»), поэтому заводы силикатного кирпича размещают, как правило, вблизи месторождений песка, и песчаные карьеры являются частью предприятий. Состав и свойства песка определяют во многом характер и особенности технологии силикатного кирпича.

          Песок – это рыхлое скопление зерен различного минерального состава размером 0,1 – 5 мм. По происхождению пески разделяют на две группы.– природные и искусственные. Последние, в свою очередь, разделяют на отходы при дроблении горных пород (хвосты от обогащения руд, высевки щебеночных карьеров и т. п.), дробленые отходы от сжигания топлива (песок из топливных шлаков), дробленые отходы металлургии (пески из доменных и ватержакетных шлаков).

        По назначению их можно подразделять на пески для бетонных и железобетонных изделий, кладочных и штукатурных растворов, силикатного кирпича. В настоящей курсовой работе освещаются лишь данные о песках для производства силикатного кирпича.

 

            Форма и характер поверхности зерен песка.

        

            Эти факторы имеют большое значение для формуемости силикатной смеси и прочности сырца, а также влияют на скорость реакции с известью, начинающейся во время автоклавной обработки на поверхности песчинок. По данным В. П. Батурина, И. А. Преображенского и Твенхофелла, форма зерен песка может быть окатанной (близкой к шарообразной).; полуокатанной (более волнистые очертания); полуугловатой (неправильные очертания, острые ребра и углы притуплены); угловатой (острые ребра и углы). Поверхность песчинок может быть гладкой, корродированной и регенерированной. Последняя получается при нарастании на песчинках однородного материала, например кварца на кварцевых зернах.

 

                              

                        Гранулометрия песков.

 

В производстве силикатного  кирпича гранулометрия песков играет важную роль, так как она в решающей степени определяет формуемость  сырца из силикатных смесей. Наилучшей  гранулометрией песка является та, средние зёрна размещаются между  крупными, а мелкие – между средними и крупными зёрнами.

         Большинство исследователей к пескам относят зёрна размером 0,05 – 2 мм. В.В. Охотин выделяет при этом две фракции: песчаные – 0,25 – 2 мм и мелкопесчаные – 0,05 – 0,25 мм. П.И. Фадеев разделяет песок по размеру зёрен на пять групп: грубые (1 – 2 мм), крупные (0,5 – 1 мм), средние (0,25 – 0,5 мм), мелкие (0,1 – 0,25 мм) и очень мелкие (0,05 – 0,1 мм).

При смешении одинаковых по массе трёх фракций песка (крупного, среднего и мелкого) с соотношением размеров их зёрен 4:2:1 получают смесь  с высокой пористостью; при соотношении 16:4:1 пористость значительно уменьшается, при соотношении 64:8:1 – уменьшается  ещё более сильно, при соотношении 162:16:1 достигается наиболее плотная  их упаковка.

Установлено, что оптимальная  упаковка зёрен силикатной смеси (с  учётом наличия в ней тонкодисперсных  зёрен вяжущего) находится в пределах соотношений от 9:3:1 до 16:4:1.

 

                                  

                                Пористость песков.

 

Пористость рыхло насыпанных окатанных песков возрастает по мере уменьшения диаметра их фракций, а в  уплотненном виде она одинакова  для всех фракций, за исключением  мелкой. Пористость остроугольных песков возрастает по мере уменьшения их размеров, как в рыхлом, так и в уплотненном  состоянии (табл. 4).