Отчет по практике в ОАО «Кричевцементношифер»

Полный химический анализ огарков осуществляется один раз в месяц из точечных проб на складе, по мере необходимости, в соответствии с ГОСТом и с помощью весов АДВ-200, фотоэлектроколориметра КФК 2, муфельной печи СНОЛ-1.6, титратора Т-107 и набора гирь Г-2-210. Данные результаты заносятся в журнал химических анализов.

Радиационный контроль огарков заключается в определении удельной эффективной активности естественных радионуклидов (Аэфф), этот параметр не должен превышать 370 Бк/кг. Место отбора пробы – склад, проба отбирается один раз в месяц. Измерение проводятся с помощью весов ВЛКТ-2кг-М и гамма-радиометра РУГ-91М «АДАНИ». Результаты заносятся в журнал радиометрического контроля.

 

 

3.2 Операционный контроль

Объектами контроля являются температурный и аэродинамический режим, уровень крупки в бункере, равномерность загрузки мельницы сырьем, амперная нагрузка мельничных дымососов, работа аспирационной системы и циклонов-осадителей.

Температура газов на входе в мельницу должна составлять 600°С, на выходе из мельницы – 120 − 140°С. Повышение температуры может привести к нагреву подшипников сушилки-дробилки и двухволковой дробилки и увеличению пылеуноса. Понижение температуры может вызвать замазывание сушилки-дробилки, забивку циклонов-осадителей и аспирационной системы.

Разрежение перед мельницей должно быть 0,4 − 0,7 кПа, за мельницей – 1,2 − 1,7 кПа. Повышение давления может привести к замазыванию сушилки, увеличению пылеуноса, повышению токовых нагрузок электродвигателей дымососов, увеличению подсосов холодного воздуха, перерасходу топлива, а понижение давления – к замазыванию или загрузочной течки.

Неравномерная загрузка мельницы (сушилки-дробилки) сырьем может вызвать ее замазывание, увеличение амперной нагрузки, а также перерасход топлива.

Увеличение амперной нагрузки мельничных дымососов приводит к налипанию сырьевой муки на лопастях рабочего колеса.

Повышение токовой нагрузки валковой дробилки вызывает ее перегруз, а также остановку мельницы. Для устранения необходимо уменьшить или снять питание, а также прекратить подачу крупки до уменьшения нагрузки.

Забивка циклонов-осадителей приводит к тому, что оказывается не прогрет технологический тракт, заклинивает мигалку циклона, забивается сборный бункер.

Забивка аспирационной системы к мукопроводам и бункерам сырьевой муки приводит к тому, что оказывается не прогрет технологический тракт, низкое разрежение по тракту дымоcoca, забит сборный коллектор.

3.3 Выходной контроль материалов

Объектами контроля являются сырьевая мука после помола и после корректировки, а также пыль электрофильтров.

Контролируемыми параметрами сырьевой муки после помола являются: содержание оксидов (SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO и MgO), в том числе значение коэффициента насыщения, глиноземистого и силикатного модулей, а также влажность и тонкость помола на ситах № 008 и № 02.

Содержание оксидов в сырьевой муке после помола следующее: SiO2 – 13,5% (предельное отклонение составляет 1,0%), Al2O3 – 3,5% (предельное отклонение – 0,5%), Fe2O3 – 2,6% (предельное отклонение – 0,2%), CaO – 43,0% (предельное отклонение – 1,0%). Номинальное значение  коэффициента насыщения – 1,01% (предельное отклонение – 0,02%), глиноземистого модуля – 1,3% (предельное отклонение – 0,2%), силикатного модуля – 2,3% (предельное отклонение – 0,2%). Место отбора пробы – пробоотборник ПСМ-12. Периодичность контроля – 1 раз в час. Контролирует и проводит испытания лаборант физико-механических испытаний. Приборами для измерения являются весы ВЛР-200 (диапазон измерений – 0,1-200 г; погрешность – 0,5%; класс точности – 2), муфельная печь «СНОЛ» (975 25°С), СРМ-25.

Номинальное значение тонкости помола сырьевой муки на сите № 008 – до 14,5%, на сите № 02 – до 3,5%. Место отбора пробы – пробоотборник ПСМ-12. Периодичность контроля – 3 раза в смену. Испытания проводит лаборант физико-механических испытаний на ситах № 008 и № 02 (погрешность – 0,1%).

Номинальное значение влажности сырьевой муки после помола – до 1%. Место отбора пробы – пробоотборник ПСМ-12. Периодичность контроля – 3 раза в смену. Испытания проводит лаборант физико-механических испытаний [17]. Приборами для определения влажности являются весы ВЛКТ-500 (диапазон измерений – 0,1 − 500 г; погрешность – 0,5%; класс точности – 4) и сушильный шкаф «СНОЛ» (110 5°С).

Контролируемым параметром сырьевой муки после корректировки является содержание оксидов (SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO и MgO), в том числе значение коэффициента насыщения, глиноземистого и силикатного модулей.

Содержание оксидов в сырьевой муке после корректировки полностью соответствует их содержанию в сырьевой муке после помола. Проба отбирается из смесительного силоса. Контроль проводится по мере заполнения и корректировки смесительного силоса. Контролирует и проводит испытания лаборант РСА [17]. Приборами для измерения являются весы ВЛР-200 (диапазон измерений – 0,1 − 200 г; погрешность 0,5%; класс точности – 2), муфельная печь «СНОЛ» (975 25°С), СРМ-25.

Контролируемым параметром пыли электрофильтров также является содержание оксидов (SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO и MgO), в том числе значение коэффициента насыщения, глиноземистого и силикатного модулей.

Содержание оксидов в пыли электрофильтров следующее: SiO2 – 7,0 % (предельное отклонение составляет 2,0%), Al2O3 – 2,0% (предельное отклонение 0,5 %), Fe2O3 – 2,5 % (предельное отклонение – 0,2%), CaO – 46,0% (предельное отклонение – 3,0 %). Номинальное значение  коэффициента насыщения – 2,0 % (предельное отклонение – 0,5 %), глиноземистого модуля – 0,8 % (предельное отклонение – 0,2 %), силикатного модуля – 2,0 % (предельное отклонение – 0,2 %). Проба отбирается в местах пересыпки с транспортера с периодичностью 1 раз в смену. Контролирует и проводит испытания лаборант РСА [17]. Приборами для измерения являются весы ВЛР-200 (диапазон измерений – 0,1 − 200 г; погрешность 0,5%; класс точности – 2), муфельная печь «СНОЛ» (975 25 °С), СРМ-25.

 

 

 

 

 

 

 

 

4 Вспомогательные цеха

 

Нормальное функционирование основных цехов обеспечивают вспомогательные цеха: ремонтно-механический, электроцех, карьерно-транспортный, погрузоразгрузочный, котельная, компрессорная и ремонтно-строительное управление.

Ремонтно-механический цех. Осуществляет текущие, средние и капитальные ремонты технологического оборудования в производственных цехах, а также изготавливает запчасти, детали и узлы к оборудованию. Организация ремонтных работ предусматривается в ремонтно-механическом цехе размерами в плане 108х36 метров.

Крупногабаритное оборудование, подлежащее ремонту, завозится в ремонтно-механический цех на разборно-сборочный участок, где снимается с транспорта при помощи 50-тонного мостового крана, после чего происходит процесс разборки.

Ремонтно-механический цех оборудован всем необходимым парком станков необходимым для изготовления деталей различной конфигурации. Наличие тяжелых токарных станков обусловлено необходимостью обработки крупногабаритных деталей типа «вал». Наличие сварочных постов позволяет производить всевозможные сварочные работы. Кузнечный участок позволяет получать кованые заготовки и осуществлять термообработку деталей.

После прохождения всех стадий ремонта крупногабаритное оборудование собирается в сборочную единицу на разборно-сборочном участке.

Режим работы — односменный (8 часов), 253 дня в год.

Электроцех. Обслуживает основные и вспомогательные цеха в части ремонта электрооборудования.

В состав цеха входят:

– электроремонтный цех;

– цех КИПиА и АСУ;

– служебные и бытовые помещения.

Электроремонтный цех предназначен для технического обслуживания и ремонта электродвигателей (мощностью до 100 кВт) и другого электротехнического оборудования предприятия.

Сложный и капитальный ремонт двигателей более 100 кВт выполняется по кооперации на специализированных предприятиях.

Выполняются следующие виды работ:

— прием, разборка, дефектовка электрооборудования, промывка деталей, демонтаж обмотки, намотка и укладка секций, пропитка и сушка обмоток, станочные и слесарные работы, сборка и испытание.

 

 

 

 

 

Цех КИП и А и АСУ предназначен для технического обслуживания, ремонта и поверки контрольно-измерительных приборов, ремонта электрощитовых приборов, приборов давления, контроля температуры, контроля веса.

В составе корпуса размещается экологическая лаборатория предназначенная для контроля за состоянием воздушной среды на рабочих местах и на территории предприятия, контроля за работой очистного оборудования.

Компрессорная. В соответствии с требованиями оборудования, работающего с использованием воздуха, в системе предусмотрены две компрессорные станции. Одна станция, включающая 6 воздушных компрессоров, будет располагаться под теплообменником. Вторая станция, включающая 4 воздушных компрессора, будет установлена рядом с отделением помола цемента.

Карьерно-транспортный цех. Осуществляет добычу песка открытым способом в песчаном карьере, а также трансцортирование песка на комбинат в производственные цеха. Добыча песка ведется 2-мя экскаваторами 90-2154, вскрышные работы-бульдозерами ДЗ-171 и 2-мя экскаваторами 90-51-11. Транспортирование песка производится автомобилями-самосвалами.

Большое развитие получил транспортный участок. Цех имеет 31 единицу автомашин, 2 автокрана, автовышку, цементовозы, 6 тракторов, 5 бульдозеров. Цеху построено помещение под ремонтные мастерские и бытовые помещения, построен гараж, мойка и др. Одновременно цех доставляет другие необходимые материалы для работы производственных цехов.

Котельная комбината обеспечивает производственные цеха и жилпоселок теплоэнергией. Котельная оснащена четырьмя котлами:

– 2 котла – типа ДКВР -10/13, Q=10 т/час; Р=13 ати;

– 2 котла – тип ДЕ - 25/14 Гм, Q=25 т/час; Р=13 ати.

Учет газа ведется компьютером немецкой фирмы EHDPES плюс TAUSEP. Выработка пара контролируется компьютером типа ИСТОК.

Технология получения пара: вода из водопроводной сети поступает на натриекалиевые  фильтры, где происходит умягчение воды (удаление солей металла из воды) – снижение жесткости (с 4500 – 5000 мгк-экв./кг до 10-г              20 мкг-экв./кг). Для этой цели используют калийную соль.

После химводоочистки вода поступает на деэраторы (2 шт), где происходит деэрирование воды – удаление кислорода (кислородная коррозия опасна для котлов). Удаление кислорода происходит при температуре 102°С. После деэраторов вода через теплообменники поступает на питательный насос. Теплообменники снижают температуру воды до 60-65°С. Насосами через экономайзер вода подается в верхний барабан котла. В экономайзере вода уходящими газами подогревается до температуры 120°с. С экономайзера вода поступает в верхние барабан котла. В котлах температура – 180°С, давление –      10 ати. Пар насыщенный. Пар с котлов подается на распределительную гребенку, а с гребенки подается на распределитель.

Погрузо-разгрузочный цех. Осуществляет разгрузку поступающих на комбинат сырьевых материалов (известь, цемент, щебень, алюминиевая пудра), мелющих тел, мазута и др. Цех организует подачу с железной дороги вагонов для погрузки и отправки потребителю готовой продукции, выпускаемой цехами завода.

Кроме вышеперечисленных имеется цех деревообработки (производит поддоны для складирования и хранения готовой продукции), и мазутный цех (мазут из цеха используется в качестве топлива в период отсутствия подачи газа на предприятие).

Проектом предусматривается одна центральная лаборатория, оснащенная всеми необходимыми приборами и устройствами, обеспечивающими проведение химических анализов, испытаний и контроля качества сырья, топлива, полупродуктов и готовых продуктов в рамках всего проекта  соответствии с ГОСТ, СТБ и EN. Лаборатория проводит следующие виды контроля и испытаний продукции:

1. Контроль сырья и  материалов, поступающих на предприятие.

2. Контроль в процессе  производства.

3. Приемо-сдаточные испытания  продукции.

4. Периодические испытания  продукции.

5. Приемочный контроль.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Охрана труда  и окружающей среды

 

5.1Охрана труда

 

Новый завод по производству цемента сухим способом производительностью 1,8 млн. т в год введен в эксплуатацию в июне 2013 года. Проектировщик технологической линии – УП «Белпромпроект», основные работы выполняет ОАО «Стройтрест № 3 ордена Октябрьской революции». На строительстве объекта занято 730 рабочих. В обязанности китайской стороны входят поставка оборудования, его шефмонтаж и осуществление технадзора.

На каждый вид оборудования и на каждую технологическую операцию разрабатывались инструкции по охране труда для рабочих, занятых обслуживанием и ремонтом оборудования.

Технологическая планировка и компоновка оборудования осуществляется с учетом необходимости разрывов между аппаратами, проездов и проходов.

С целью исключения производственного травматизма предусмотрено:

• ширина прохода между оборудованием – 2 м;
• движущиеся части установок ограждены;
• конвейеры оборудованы аварийным тросовым выключателем и снабжены звуковой и световой сигнализацией для предупреждения о пуске конвейера;
• наклонный ленточный конвейер оборудован ловителями на случай обрыва;
• для предупреждения персонала о пуске или остановке дробилок и мельниц предусмотрена звуковая сигнализация. Пульт управления, которыми расположен в помещении дистанционного управления;
• для снижения напряжения, возникающего на корпусах оборудования (в случае замыкания фазы на корпус) до безопасной величины применяется защитное заземление.

Часть обслуживаемого оборудования (конвейеры, дозаторы, бункера) располагается на высоте более 1,8 м, для доступа к нему предусматриваются стационарные лестницы и площадки с ограждениями. Лестницы имеют перила высотой не менее 0,9 м, шаг ступеней не более 0,25 м и ширину ступени не менее 0,12 м. Уклон лестниц не более 45º.

Наибольшую опасность представляет транспорт для периодического транспортирования. Так, на территории предприятия предусматриваются переходы через железнодорожные пути, кроме того, устанавливается автоматически действующая световая либо звуковая сигнализация. В ночное время места переходов должны хорошо освещаться.