Отчет по практике в ОАО «Кричевцементношифер»

Содержание

 

Введение………………………………………………………………………………….3

1 Производственная структура  предприятия………………………………………….4

2 Технологическая часть………………………………………………………………..5

3 Химический контроль  производства………………………………………………..12

3.1 Входной контроль…………………………………………………………...13

3.2 Операционный контроль……………………………………………………15

3.3. Выходной контроль…………………………………………………….....15

4 Вспомогательные цеха……………………………………………………………….17

5 Охрана труда и окружающей  среды………………………………………………...20

5.1 Охрана труда…………………………………………………………………20

5.2 Охрана окружающей среды………………………………………………...22

Заключение……………………………………………………………………………..26

Список использованной литературы………………………………………………….27

 

Введение

 

Новый цементный завод под Кричевом в районе Каменка мощностью 1,8 млн. тон цемента в год сухим способом введен в строй в июне 2013 года.

Строительство цементного завода – масштабный инвестиционный проект, который реализовался в Беларуси совместно с китайскими специалистами компании «Ситик Констракшн». Построить на пустом месте новое производство со всей сопутствующей инфраструктурой в сжатые сроки – очень непростая задача.

Цементная промышленность страны представлена тремя предприятиями – в Красносельске, Кричеве, Костюковичах.  Китайская компания реализует в Беларуси инвестиционную программу по модернизации цементных заводов и технологических линий по производству цемента. Первые контракты белорусской стороны с «Ситик Констракшн» по вопросам инвестпроектов были установлены в 2007 году. Практическое развитие получил проект строительства трех новых и модернизации энергосбережения трех действующих в Беларуси цементных заводов. В конце апреля 2012 года была введена в ОАО «Красносельскстройматериалы», в настоящае время линия выходит на производственную мощность – 1,8 млн. т цемента в год. На Белорусском цементном заводе (Костюковичи) аналогичная линия запущена 1 июля, а в ОАО «Кричевцементношифер» - в июне 2013 года. Основным источником финансирования строительства объектов являются кредиты Эксимбанка Китая.  Китайские специалисты ведут техническое сопровождение проекта, а также 100%-ный монтаж, установку оборудования и пусконалодочные работы.

Данный инвестиционный проект имеет стратегическое значение для Беларуси. Его реализация обеспечивает развитие градообразующего предприятия, создает новые рабочие места для 1050 человек, привлекает прямые иностранные инвестиции на расширение производства и т.д. Новое предприятие будет способствовать выполнению общегосударственных задач по вводу жилья в объеме 10 млн. кв. м в год.

Таким образом, еще недавно актуальная тема нехватки в стране цемента скоро уйдет в прошлое, а на первое место выйдет вопрос реализации белорусского цемента за рубежом. Вложенные в отрасль значительные средства должны окупаться. Срок окупаемости новой технологической линии не превысит 8 лет, что является хорошим показателем для подобного рода проектов.

 

 

1 Производственная структура предприятия

Производственная структура предприятия ОАО «Кричевцементношифер» представлена в виде блок-схемы на рисунке 1.1. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Технологическая часть

Сырьевыми материалами при производстве портландцементного клинкера выступают мел, глина, пиритные огарки и кварцевый песок. В качестве добавок при помоле клинкера используются природный гипсовый камень и доменный шлак. Проектируемый состав клинкера: C3S ~ 60% (прибл.) C3S+C2S=75~85%. Годовая производственная программа рассчитывается на выпуск цемента 1800 тыс. тонн следующих марок (СТБ ЕН 197-I-2000):

CEM I/42.5 N   30%   

CEM II/A-S 42.5 N  30%

CEM II/A-S 32.5 N  25%

CEM II/B-S 42.5 N  10%

Транспортировка, дозирование сырья и приготовление сырьевой муки. Мел доставляется на завод автотранспортом и выгружается в разгрузочные бункера с вертикальной стенкой, предотвращающей залипание материала. В нижней части бункеров находятся пластинчатые питатели, на выходе из которых установлены вал-фрезы для измельчения материалов больших размеров. Затем мел направляется к весовому пластинчатому дозатору для дозировки в сырьевую смесь. Рядом с разгрузочными бункерами  в отделении расположен дополнительный накопительный склад на случай возникновения дефицита мела, поставляемого автосамосвалами. Транспортировка мела со склада в разгрузочные бункера осуществляется с помощью электрического грейферного крана.

Глина доставляется железнодорожным транспортом в отделение разгрузки глины, где она выгружается на склад емкостью 3000 т. С помощью электрического грейферного крана глина подается в бункер, из которого она выгружается пластинчатым питателем и ленточным конвейером транспортируется в бункера в отделении разгрузки и дозировки сырья. Дозировочные бункеры оснащены вертикальной стенкой, которая предотвращает залипание материала. В нижней части бункеров находятся пластинчатые питатели, с которых глина направляется к весовому пластинчатому дозатору для дозировки в сырьевую смесь.

Пиритные огарки и кварцевый песок доставляется на завод железнодорожным транспортом и выгружается в разгрузочном отделении. После чего при помощи системы ленточных конвейеров они доставляются на общий закрытый склад размером 45х33,5м и 81х33,5м соответственно. Вместимость складского участка составляет 25000т для кварцевого песка, 17200т для огарков.

Так как огарки имеют высокую влажность, в системе предусматривается использование одной барабанной сушилки Æ2,4х18,3м мощностью 20т/ч

 

 

 

 

 

(влажность на входе £25%, влажность на выходе £4%). С помощью грейферного крана огарки подаются к бункеру, выгружаются при помощи пластинчатого питателя и по ленточному конвейеру подаются в сушилку. Высушенные огарки транспортируются с помощью ленточного конвейера и ковшового элеватора в силос-накопитель (Æ8м) для дальнейшего помола. Источником тепла для сушилки являются дымовые газы из теплогенератора, работающего на природном газе.

С крытого склада добавок кварцевый песок подается с помощью электрического грейферного крана к бункеру, выгружается при помощи пластинчатого питателя и транспортируется в один силос-накопитель (Æ8,0м) для дальнейшего помола.

После выгрузки из силоса-накопителя и взвешивания ленточным весовым дозатором, кварцевый песок и огарки будут транспортироваться ленточным конвейером в шаровую мельницу. Шаровая мельница имеет следующие технические параметры: Æ3х(6+3)м; производительность 20 т/ч. Разделение крупки и готового продукта производится с помощью сепаратора.

Готовый продукт осаждается в рукавном фильтре и транспортируется ленточным конвейером в расходные силоса Æ6м. Крупка, отделенная сепаратором, направляется обратно на повторный помол. Запыленный газ очищается рукавным фильтром и выбрасывается вытяжным вентилятором. Еще один расходный силос используется для смеси огарков и кварцевого песка. В верхней части силосов-накопителей и расходных силосов будут установлены пылеулавливающие рукавные фильтры. Источником тепла для мельницы помола песка и пиритных огарок является избыточный горячий воздух из колосникового холодильника.

Мел и глина после дозировки пластинчатыми питателями перемешиваются с огарками и кварцевым песком, отмеренными ленточными весовыми дозаторами, установленными под силосами. Ленточным конвейером сырьевая смесь подается в двухвалковую дробилку. При этом для предотвращения налипания сырьевых материалов на ленту конвейера, она первоначально покрывается крупкой, выделенной после помола сырья. 

Дробленая сырьевая смесь с крупностью частиц не более 50 мм направляется в сушилку-дробилку ленточным конвейером,  на котором установлен онлайновый анализатор для определения химического состава смеси. В соответствии с результатами анализа и заданными значениями производится корректировка скорости пластинчатых весовых дозаторов для регулирования соотношения мела и глины, а также корректировка скорости ленточного весового дозатора для регулированмя количества огарков и кварцевого песка.

Винтовым дозатором дробленое сырье направляется в сушилку-дробилку, производительность которой составляет 180 т/час. После сушки и помола, влажность сырьевой муки снижается с 26% до 1%. Разделение сырьевой муки на крупку и готовый продукт производится в сепараторе; готовый продукт осаждается в циклонном осадителе и транспортируется в пневмотранспортном желобе к 3 силосам-смесителям промежуточной гомогенизации Æ8м. Крупка, собранная из сепаратора, будет разделяться на 3 части. Одна часть возвращается в сушилку-дробилку для повторного измельчения и сушки. Другая часть возвращается в 3 силоса крупки  Æ6м для предотвращения налипания сырья на ленточных конвейерах и автотранспорте. Остальная часть подается в шаровую мельницу Æ3,4х(7,5+1,8)м для сушки и помола. Измельченный материал из шаровой мельницы собирается одним циклоном и транспортируется к Æ8м силосам-смесителям с промежуточной гомогенизацией. Источником тепла для шаровой мельницы является избыточный воздух из колосникового холодильника. Пыль, собранная в рукавном фильтре, подается конвейером в силос гомогенизации Æ22,5 м.

Источником тепла для сушилки-дробилки являются отходящие газы из циклонного теплообменника с декарбонизатором и колосникового холодильника. Отходящие газы из сушилки-дробилки очищаются в на первой ступени циклонном пылеуловителе на второй – в рукавном фильтре, после чего выбрасываются в атмосферу. Содержание пыли в них будет меньше 30 мг/нм3.

Для снижения температуры высокотемпературных газов из теплообменника с целью защиты рукавного фильтра во время техобслуживания сушилки-дробилки, в системе предусмотрено устройство байпасного водяного охлаждения газов. В этих условиях  газы из теплообменника будут охлаждаться в башне Æ5мх40м, минуя сушилку-дробилку, с последующей подачей вентилятор в рукавный фильтр на очистку.

Гомогенизация сырьевой муки и система подачи в загрузочный конец печи. В состав системы гомогенизации входит три силоса промежуточной гомогенизации Æ8м и один силос гомогенизации IBAU Æ22,5х60м, которые имеют последовательную связь друг с другом.

Три силоса промежуточной гомогенизации работают одновременно; один силос работает на загрузку, один обеспечивает гомогенизацию и один силос работает на разгрузку. Силосы могут работать в попеременном режиме для обеспечения непрерывной подачи сырьевой муки в силос гомогенизации IBAU.

Рабочий объем силоса гомогенизации IBAU составляет 16000т, а период хранения рассчитан на 2,11 дней. Силос гомогенизации IBAU выполняет три функции: функцию хранения, функцию гомогенизации и функцию подачи материала. Силос разделен на восемь разгрузочных секций; сырьевая мука подается из каждой разгрузочной секции в накопитель-гомогенизатор, который используется также и как сырьевой бункер печи. На выходе из силоса гомогенизации сырьевая мука проходит через клапан-регулятор и расходомер и направляется в теплообменник системой, состоящей из пневмотранспортного желоба и ковшового элеватора.

Система обжига клинкера. В состав системы обжига входит 2-ступенчатый, 2-витьевой циклонный теплообменник и декарбонизатор. Коэффициент декарбонизации подаваемых материалов может превышать 92%.  Для контроля содержания NOx в пределах нормы выброса 500 мг/нм3, используется система селективного некаталитического восстановления (SNCR), а в декарбонизаторе установлены сопла для распыления раствора карбамида. После нагрева и декарбонизации сырьевая мука направляется во вращающуюся печь Æ4,8х72 м на обжиг.

Для охлаждения клинкера используется колосниковый холодильник с современной колосниковой решеткой, рабочая площадь которой составляет 133,056 м2, а производительность – 5 000 т/сутки. Температура клинкера на выходе колосникового холодильника составляет 65+tокр, °С. Клинкер из колосникового холодильника подается по пластинчатым конвейером в на склад.

Часть отходящих газов из колосникового холодильника используется в печи в качестве вторичного воздуха, часть газов подается в декарбонизатор в виде третичного воздуха, а еще одна часть газов –  в качестве источника тепла вместе с отходящими газами из теплообменника в сушилке-дробилке для сушки сырья. Кроме того, избыточный воздух из холодильника используется в угольной мельнице и шаровых мельницах для сушки кварцевого песка, огарков.

Так как содержание Cl- в сырьевой муке доходит до 0,036%, используется байпасная система для регулирования циркуляции и накопления Cl- в системе. Отношение газов, подаваемого в байпасную систему, относительно газов отходящих из печи, составляет 6%.

Высокотемпературный газ (прибл. 1100°С) из печи с высоким содержанием Cl- охлаждается до температуры ниже 200°С под воздействием атмосферного воздуха, подаваемого двумя вентиляторами, обеспыливается в рукавном фильтре и выбрасывается в атмосферу. Пыль с высоким содержанием Cl-, собранная в рукавном фильтре, подается по цепному конвейеру и ковшовому элеватору в бункер. Из бункера пыль будет периодически вывозиться с завода автотранспортом для  последующей утилизации.

Приготовление пылеугольного топлива. Доставляемый на завод железнодорожным транспортом уголь разгружается в приемном устройстве снабженным приемными бункерами и пластинчатым питателем. Подача угля в молотковую дробилку производительностью 300 т/ч осуществляется ленточным конвейером. После чего дробленый транспортируется на склад предварительного перемешивания (навес).

Данный склад оснащен штабелеукладчиком производительностью 360 т/ч и штабелеразборщиком производительностью 250 т/ч. Размер склада составляет 48х279м, а вместимость – 2х13100т.  

Со склада уголь подается в угольные бункера в отделении помола угля. Для помола угля будет использоваться вертикальная валковая мельница. Производительность мельницы составит 50т/ч при выполнении следующих условий: размер частиц дробленого угля на входе < 50мм, содержание влаги примерно 10%, остаток на сите с сеткой № 008 - 8%-10%, а влажность молотого угля <0,8%. Угольная мельница устанавливается рядом с холодильником, используя его отработанные газы как источник тепла для сушки.