Отчет по практике в ОАО «Кричевцементношифер»

Учитывая, что будут использоваться две марки угля, смешанные в соответствующей пропорции для приготовления пылеугольного топлива, в отделении будет установлено два бункера теля дробленого угля. Уголь будет взвешиваться весовым ленточным дозатором и после чего подаваться в мельницу для сушки и помола. Газы с угольной пылью направляются на осаждение во взрывобезопасный рукавный фильтр. Собранная угольная пыль отдельно подается в бункера пылевидного угля для печи и горелок декарбонизатора. Обеспыленный газ (содержание пыли меньше 30мг/нм3) будет выбрасываться в атмосферу.

Под двумя бункерами пылевидного угля будут установлены два комплекта устройств для взвешивания и транспортировки угольной пыли. Взвешенный пылевидный уголь будет подаваться с помощью воздуходувки Рутса в горелку печи и горелки декарбонизатора обжиговой системы, соответственно.

Для защиты системы приготовления пылевидного угля, будут использоваться взрывобезопасные клапаны, монитор содержания СО и система углекислотного пожаротушения.

Помол цемента. Для хранения клинкера используется силос Æ45х38,5 м емкостью 50000 т. Разгрузка клинкера производится многопоточным способом через разгрузочное устройство, расположенное под силосом. По ленточным конвейерам клинкер подается в расходный бункнр отделения помола цемента. Для недообожженного клинкера предусмотрен еще один силос Æ12х38,5 м емкостью 3600 т. В нормальном режиме работы данный силос может использоваться, как силос для отгрузки клинкера насыпью в автомобильный транспорт.

Добавки для цемента (природный гипс и шлак) доставляются на завод железнодорожным транспортом и разгружаются в приемном отделении, после чего ленточным конвейером транспортируются на склад.

С крытого склада добавок с помощью электрического грейферного крана природный гипс будет подаваться в бункер, оснащенный пластинчатым питателем, а затем транспортироваться дальше в молотковую дробилку производительностью 100 т/ч для измельчения. Затем измельченный гипс будет подаваться ленточным конвейером в расходный бункер в помольном отделении.

Так как шлак отличается высоким содержанием влаги, будет установлена сушилка шлака. С крытого склада добавок с помощью электрического грейферного крана шлак будет подаваться в бункер, оснащенный пластинчатым питателем, а затем транспортироваться в барабанную  сушилку. Высушенный шлак (содержание влаги менее 5%) подается в силос-накопитель сухого шлака диаметром 12 м и емкостью 1500т. Срок хранения составляет 1,88 дней. С помощью питателя-вибратора шлак будет выгружаться из силоса и ленточным конвейером подаваться в расходный бункер в помольном отделении.

Для помола цемента в цехе помола установлены две технологические линии помола; при этом каждая система включает три бункера с питателями для клинкера, гипса и добавок, соответственно. Для разных типов цемента материалы  дозируются весовыми питателями в заданных пропорциях и соотношениях с последующей транспортировкой по ленточным конвейерам в цементную мельницу.

Каждая система помола цемента состоит из валкового предизмельчителя, шаровой мельницы и сепаратора. Производительность каждой системы составляет 150 т/ч, а удельная поверхность  молотого цемента – 3200 см2/г.

С бункеров с питателями клинкер, гипс и добавки подаются на весовые дозаторы, а затем по ленточному конвейеру и ковшовому элеватору - на валковый пресс Æ1,7х1,0 м для раздавливания. После этого спрессованная смесь по ленточному конвейеру и ковшовому элеватору направляется в V-образный сепаратор для разделения. После разделения, соответствующий помол посредством воздуха вдувается в циклонный коллектор, а грубый помол направляется в накопитель постоянного давления для валкового предизмельчителя. После разделения в циклоне, грубый помол подается через запорный пневмоклапан и ленточные конвейеры в цементную мельницу Æ4,2х13 м для помола. Из цементной мельницы через пневмотранспортный желоб и ковшовый элеватор материал подается в сепаратор O-Sepa. С данного сепаратора материал соответствующей зернистости направляется в рукавный фильтр, а затем в цементный силос. После фильтрации газ с содержанием пыли 30 мг/нм3 выбрасывается в атмосферу.

Для мельницы предусмотрена независимая система вентиляции и сбора пыли. Это означает, что после обеспыливания в рукавном фильтре, газ с мельницы выбрасывается вытяжным вентилятором прямо в атмосферу. Пыль, собранная в рукавном фильтре, направляется в цементный силос по пневмотранспортному желобу и ковшовому элеватору.

Загрузка и хранение цемента насыпью. Для хранения цемента предусмотрено 8 силосов хранения и гомогенизации цемента Æ18 м IBAU. Рабочая емкость каждого силоса составляет 10 000 т. Под каждым силосом находится по два разгрузочных устройства для загрузки железнодорожного транспорта насыпью.

В нижней части силоса имеется 6 разгрузочных устройств, обеспечивающих поочередную разгрузку цемента. После выгрузки из силоса, цемент может направляться в систему упаковки, оснащенную ручным винтовым затвором, пневматическими клапанами-регуляторами потока и пневмотранспортным желобом.

В верхней части цементных силосов установлены рукавные фильтры для обеспыливания аспирационного воздуха из силосов (накопителей). В верхней части силосов имеются также индикаторы уровня, предназначенные для измерения уровня материала в силосах.

Проектом предусмотрено еще два силоса Æ6м емкостью 250 т каждый для загрузки автотранспортных средств устройством загрузки насыпью производительностью 250 т/ч.

Упаковка цемента. В отделении упаковки установлено две 8-канальные роторные упаковочные установки производительностью 2400 мешков (мешки по 25 кг или 50 кг) в час каждая.

Из силосов цемент выгружается в промежуточный бункер с использованием ковшовых элеваторов и вибросита упаковочной системы. Из бункера при помощи лопастного питателя цемент направляется в 8-канальное упаковочное устройство на упаковку. Упакованный цемент  транспортируется по конвейеру для мешков минуя электронное весовое корректирующее устройство и ленточным конвейером подается на механические погрузчики; с завода упакованный цемент  вывозиться автомобильным или железнодорожным транспортом. В системе предусмотрены три механических погрузчика производительностью 120 т/ч каждый. Кроме того, проектом предусмотрена укладка мешков в поддоны и обмотка их термоусадочной пленкой.

3 Химический контроль  производства

На ОАО «Кричевцементношифер» осуществляется непрерывный контроль производства, который включает входной контроль сырья и материалов, контроль добычи и переработки мела, приготовления сырьевой смеси, обжига клинкера, помола цемента, контроль готовой продукции и радиационный контроль сырья и готовой продукции. Постоянно повышающиеся требования к качеству цемента для всех сфер применения требуют адекватного управления технологическими процессами по всем стадиям. При проектировании технологической линии предполагается применять новейшее оборудование, в том числе и для диагностических и ремонтных работ в ремонтных и автотранспортных цехах.

В конце печи установлен анализатор газов высокой температуры для контроля в газах NOx, O2, CH4, SO2 и CO; анализатор обладает собственной системой предварительной очистки газов, системой обратного задувания и контроллером, выводная сигнализация – 4-20mA с тревогой и показанием аварии.

Около первой ступени циклонного теплообменника и в холодном  конце печи установлен анализатор газов нормальной температуры для контролирования O2 и CO.

Сканер с хардвером и систематическим софтвером, который может вовремя показать состояние (температуру) обжига внутри печи. Система сканирования может отразить состояние обжига в печи в режиме реального времени. При этом она обладает функциями распределения динамических сигналов, измерения температуры, вывода аварийной сигнализации, регистрации температурного распределения. Данная система сканирования подсоединяется к ЦПУ через высокоскоростную сеть, что позволяет обеспечить надежную защиту оборудования, повысить эффективного его работы и снизить затраты. Сканер обеспечивает связь с системой управления DCS с помощью высокоскоростной сети, при этом защищает оборудование, повышает производительность печи и снижает себестоимость продукции.

Система телевидения высокой температуры: около горелки печи установлена камера высокой температуры.

Система общепринятого телевидения: в главных отделениях завода установлены камеры, кроме того, в ЦПУ установлен специальный монитор.

QCX-система управления  качеством сырьевой муки. Точка взятия пробы расположена у выхода мельницы сырьевой муки, которая мгновенно доставляется в лабораторию. С целью обеспечения стабильности качества сырьевой муки,  применяется комплект системы управления качеством QCX для оптимизационного контролирования сырьевой муки, система управления в

основном составлена из внешнего оборудования и соответствующего софтвера. QCX выполняет связь с системой управления DCS, и ей управляет DCS, кроме того, укомплектован X-люминесцентный анализатор.

3.1 Входной контроль материалов

Объектами контроля являются мел, железосодержащая добавка, а также глина, которая может использоваться вместо низкокарбонатного мергеля.

Контролируемыми параметрами мела являются: влажность, химический состав (содержание SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO и MgO)  и полный химический состав.

Номинальное значение влажности должна лежать в пределах 26 – 32%, предельное отклонение составляет + 4%. Место отбора пробы – борт забоя, метод отбора пробы – ручной. Периодичность контроля – 1 раз в смену. Контролирует и проводит испытания лаборант химического анализа [17]. Приборами для определения влажности являются весы ВЛКТ-500 (диапазон измерений –  0,1 − 500 г; погрешность – 0,5%; класс точности – 4) и сушильный шкаф «СНОЛ» (110 5°С).

Химический состав высококарбонатного мергеля следующий: SiO2 –                 15,0 % (предельное отклонение составляет 5,0%), Al2O3 – 7,0 % (предельное отклонение – 2,0 %), Fe2O3 – 3,0 % (предельное отклонение – 0,5 %), CaO –              не < 50 % и MgO – не > 1. Место отбора пробы – приемное отделение (думкары). Контроль проводится по мере поступления в приемное отделение. Контролирует и проводит испытания лаборант РСА. Приборами для измерения являются весы ВЛР-200 (диапазон измерений – 0,1 − 200 г; погрешность – 0,5%; класс точности – 2), муфельная печь «СНОЛ» (975 25°С), СРМ-25.

Полный химический состав мела аналогичен их химическому составу. Проба отбирается из средних проб 1 раз в сутки, 1 раз в месяц и 1 раз в год. Контролирует и проводит испытания инженер-аналитик. Приборами для измерения являются весы ВЛР-200 (диапазон измерений – 0,1-200 г; погрешность – 0,5%;класс точности – 2), муфельная печь «СНОЛ» (975 25°С), КФК-2                         ( 1,0%).

Кроме того, контролируемым параметром мела является удельная эффективная активность естественных радионуклидов. Номинальное значение – до 370 Бк/кг (1 класс). Место отбора пробы – приемное отделение. Контроль

проводится согласно утвержденного графика контроля. Испытания проводит

 инженер-аналитик. Приборами для  измерения являются весы ВЛКТ-2000 (диапазон измерений – 0,12000 г; погрешность – 2%; класс точности – 4).

Входной контроль глины заключается в определении содержания Al2O3, химического состава, запесоченности и радиационной активности.

Также производится визуальный осмотр каждого транспортного средства, по мере поступления, и наличие у них сопроводительной  документации. Все анализы производятся руководителем группы входного и радиационного контроля                   (РГ ВРК).

Определение содержание Al2O3 по мере поступления из каждого транспортного средства с помощью весов АДВ-200 2-го класса точности и с диапазоном измерения 0 − 200г, фотоэлектроколориметра КФК с погрешностью  2 ±1% и с диапазоном измерения 2 − 100%, муфельной печи СНОЛ-1.6 с диапазоном измерения от 0 до 1350 °С и погрешностью ±2°С, титратора Т-107 и набора гирь Г-2-210 с диапазоном измерения от 1 до  100 г. Содержание Al2O3 в глине должно быть не менее 15%.

Анализ химического состава глины осуществляется один раз в месяц из точечных проб на складе, по мере необходимости, в соответствии  и заключается в определение содержания SiO2 (не более 56.0 %), Al2O3 (не менее 15.0 %), MgO (не более 4.5 %) и R2O (не более 6.0 %). Результаты вышеописанных анализов заносятся в журнал химических анализов.

Запесоченность не должна превышать 8-ми %. Пробу берут непосредственно из транспортных средств, по мере их поступления в соответствии с [19] с помощью сита 02. Результаты измерений заносятся в журнал текущего контроля входного сырья.

Радиационный контроль глины заключается в определении удельной эффективной активности естественных радионуклидов (Аэфф), этот параметр не должен превышать 370 Бк/кг. Место отбора пробы – склад, проба отбирается один раз в месяц. Измерения проводятся в соответствии с ГОСТом с помощью весов ВЛКТ-2кг-М и гамма-радиометра РУГ-91М «АДАНИ».

Входной контроль огарков заключается в определении содержания Fе2Оз, проведении полного химического анализа и радиационного контроля.

Каждое транспортное средство подвергается визуальному осмотру и проверке наличия сопроводительных документов по мере их поступления. Все результаты осмотров заносятся в журнал текущего контроля входного сырья.

Содержание Fе2Оз должно быть не менее 60% проверяют его по мере поступления от каждой пробы в соответствии с ГОСТом. Проверку пробы производят с помощью весов АДВ-200 (с диапазоном точности 0 − 200), фотоэлектроколориметра КФК 2 (диапазон измерений 2-100±1%), муфельной печи СНОЛ-1.6 (с диапазоном измерения 0 − 1350±2°С), титратора Т-107 и набора гирь Г-2-210 (с погрешностью 0 − 100г). Все результаты заносятся в журнал химических анализов.