Курсовой проект по производству Ячеисто бетонных изделий

mпав= m_Al *0,05  (12)

mпав = 0,42*0,05= 0,021 кг 
 

Расход  компонентов на 1 м

газобетонной смеси:

Цемент              - 94,5кг

Известь             - 259,4кг

Зола ТЭЦ           - 315 кг

Вода                 - 335,85 л

ПАП-1               - 0,42 кг

ПАВ                   - 0,021 кг

Гипс                   - 2,8 кг

 
 
 
 
 
 
 
 

4.Описание  технологической  схемы и обоснование  технологии производства. 

        При выборе технологии производства ячеистого бетона автоклавного твердения

основными критериями являются цена   оборудования   и     обеспечение    качества

строительных изделий,  которые   возможно    на    нем   получить.  Под  качеством

подразумевается точность резки изделий для обеспечения возможности монтажа

на клею с отклонением геометрических размеров ±1—1,5 мм, а также обеспечение

требований по плотности, прочности при сжатии и морозостойкости.

    Учитывая специфику современной технологической планировки линий, целесообразно применение вибрационной технологии формовки массивов. Применение этой технологии помимо значительного улучшения физико-механических показателей позволяет уменьшить площадь производственных помещений. При вибрационной технологии перемешивание осуществляется при вибрации корпуса смесителя.

    Важным моментом при формировании технологических линий является организация помола сырьевых компонентов. Тонкость помола и ее стабильность существенным образом влияют на качество готовой продукции.

  Для проектируемой линий целесообразно применение совместного сухого помола гипса и кремнеземистого компонента. В этом случае гарантируется обеспечение необходимой тонкости помола при меньших затратах энергии и времени на помол.

  Автоклавная обработка в последнее время все больше переводится на автономные источники пара с возможностью оптимального паропроизводства.

      Вариация плотности массивов (блоки, армированные изделия, теплоизоляция) требует разных режимов автоклавной обработки.

    Парогенераторы с автоматическим управлением позволяют обеспечивать нужный режим автоклавной обработки наиболее экономичным способом. 
 
 
 
 

  Сырье для производства стеновых блоков из газозолосиликата автомобильным или железнодорожным транспортом поступает на заводской склад  закрытого или

полузакрытого типа от предотвращения загрязнений, обледенения или чрезмерного увлажнения. Склады оснащаются приемными устройствами (эстакадами, грейферными кранами и др.) для разгрузки сырья. Сырье каждого вида хранится в отдельном бункере или отсеке.

  Первая  стадия технологического процесса - это  подготовка сырьевых материалов.

      Сырье с помощью ленточных транспортеров (цемент с помощью пневмотранспорта) поступает в бункер, а затем с помощью дозаторов, на технологию.

    Измельчение извести происходит  в шаровой мельнице сухого  помола  до S= 5500-6000 см /г. Известь подается в мельницу с помощью ящичного питателя в необходимом соотношении. Полученное измельченное вяжущее  попадает в бункер откуда дозируется в гасильный барабан, где и происходит соответственно гашение извести. Гашеная известь попадает на сито №063, где происходит отсеивание крупных частиц (непогасившихся зерен). Непогасившиеся зёрна отправляются в отвал. Из гасильного барабана остывшее известковое тесто подается шнековым питателем в расходный бункер.

    Гипс измельчается с помощью молотковой самоочищающейся дробилки небольшой производительности. Вместе с кремнеземистым компонентом происходит их совместный помол в шаровой мельнице.

  Приготовление алюминиевой суспензии происходит следующим образом. Мешалка для приготовления суспензии находится в бункерном отделении бетоносмесительного узла. В надбункерном отделении расположены приёмные бункера для сухих компонентов суспензии. Засыпка компонентов осуществляется вручную 1 раз в смену.

     Для исключения попадания пудры в  окружающую среду при её пересыпке в бункер приёмное отверстие бункера оборудовано автоматическим затвором. 
 
 

Двое  рабочих устанавливают бочку с пудрой в вертикальное       положение над затвором, при этом края бочки герметично прижимаются к уплотняющей прокладке. Бочка остаётся зафиксированной таким образом, что её пробка располагается строго над затвором. После открывания затвора происходит автоматическое пробивание отверстия в пробке бочки откуда пудра пересыпается в бункер. В конических днищах приемных бункеров расположены весовые дозаторы, подающие порошки в пропеллерную мешалку.

     Перемешивание происходит в течение 5 минут. В последующее  время мешалка автоматически выключается на время равное циклу дозирования для исключения расслаивания суспензии.

     На  следующем этапе происходит дозирование компонентов в виброгазобетоносмеситель и их перемешивание. Сначала идет дозировка шлама кремнеземистого компонента с гипсом, цемента. Затем дозируется гашеная известь и вода, и происходит повторное перемешивание. В последнюю очередь дозируется алюминиевая суспензия с заключительным перемешиванием и получением газосиликатной смеси с заданной температурой. Процесс перемешивания сопровождается вибрацией для его улучшения .

     Дальше  происходит заполнение формы. Слив газосиликатной массы осуществляется под прямым углом к форме, исключая прямое попадание на жесткий поддон, для предотвращения смыва песка с поверхности поддона. Операция тоже сопровождается вибрацией для лучшего уплотнения смеси.

       Затем кран переносит форму  на пост выдержки. Оттуда тоже краном уже

созревшие  для   дальнейшей   обработки   изделия   поступают на пост срезки

«горбушки». После этого изделие переносится краном на автоклавную вагонетку и подается  в автоклав   проходного   типа.   Изделия вышедшие  из

автоклава с помощью крана транспортируются на пост распалубки и обработки форм. Уже оттуда готовое изделие тоже с помощью крана переносится на склад готовой продукции. Стеновые блоки хранятся на складе в так называемых стеллажах.

 
 
 

5. Расчет и подбор  основного технологического оборудования.

        Подбор оборудования осуществляется по принятой технологической схеме производства и заданной мощности цеха.

       Принимается поточно-агрегатная резательная линия производительностью 40 тыс. м /год.

         Приготовление и уплотнение смеси  осуществляется с применением вибрирования. Изделия твердеют в автоклавах. Для формования газобетонной смеси используются поддоны. Массив от начала формования до выхода из камеры находится на поддоне.  

 5.1. Расчет и подбор автоклавного оборудования.

     Производительность  автоклавов рассчитывается по  формуле:

    

QA= EA*(24/Т)*N*K1*K2   (13)

 где,

         QA – необходимая производительность автоклавов, м /год.

         EA  - объем автоклава по изделиям,

         Т- продолжительность цикла автоклавной  обработки , час;

         N- число рабочих дней в году;

         K1 – коэффициент использования оборудования -0,95;

         K2 – коэффициент учитывающий потери -0,96-0,98.

Продолжительность цикла автоклавной обработки принимается 10,5 час.

Принимается проходной  автоклав СМС-246 диаметром 2м и длиной 19м.

Емкость автоклава  по изделиям определяется по формуле:

EA=VA*КА  (14)

 где,

VA-объем автоклава по размерам, м ; 
 
 
 
 
 

   КА-коэффициент заполнения автоклава. Для принятой резательной технологии КА=0,45.

VA=πd

/4 L= (3,14*2 )/(4*19)=60 м   (15)

EA=60*0,45 =27 м

.

Тогда производительность автоклава по формуле 13:

QA= 27*24/10,5*253 *0,95*0,96=14239,7 м

/год

    При  заданной годовой производительности  линии 40 тыс. м число автоклавов составит:

n= 40000/13592=2,8

Принимаем число  автоклавов n = 4шт.

5.2. Расчет и подбор виброгазобетоносмесителя.

      Газобетонную смесь при вибрационной технологии готовят в виброгазобетоносмесителях периодического действия. Объем смесителя в м рассчитывается по формуле:

Vсм= (Qчас max · Tц п ·  К )/60 , м

  (16)

где,

     Qчас max  -максимальная часовая потребность газобетонной смеси с учетом потерь, м ,

      К- коэффициент использования  оборудования – 0,95

      Tц п  – продолжительность цикла перемешивания, мин.

Цикл складывается из времени на загрузку и перемешивания  и времени доставки смеси к  месту формования и укладки смеси. По СН-277-80 принимается Tц п=10 мин.

Qчас max  = Qчас+Vпт = 9,9+1,83 = 11,73 ,  где

            Qчас- часовая производительность линии- 9,9 м ,

              Vпт- объем потерь, складывающийся из:

 - потерь при приготовлении и транспортировке – 2%

- потерь при формовании- 1,5%      

- потерь при  резке массива и снятии “горбушки”- 15%

                                                          Итого-18,5% 

 

Объем смесителя:

     Vcм= (11,73*10*0,95)/60 = 1,9 м