Курсовой проект по производству Ячеисто бетонных изделий

  

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Характеристика сырья  и материалов.

                                              Таблица № 2. Характеристика сырья и материалов.

2.1. Выбор и обоснование  способа производства.

     Существуют  два вида производства ячеисто-бетонных изделий: автоклавное и неавтоклавное.

     Технология  теплоизоляционных неавтоклавных ячеистых бетонов включает подготовку сырьевых компонентов, приготовление формовочной смеси, формование и тепловлажностную обработку. Чаще всего тепловлажностную обработку проводят в пропарочных камерах.

     Для производства конструкционных изделий используется технология автоклавного газобетона. Автоклавная обработка позволяет достичь более прочной структуры за счёт более полной гидратации извести.

     Производство  автоклавных ячеистых бетонов и  силикатов возрастает. Таким методом  производят стеновые панели, стеновые блоки, перегородочные плиты и т.д.

     Ячеистые  бетоны и силикаты представляют собой  искусственные материалы, полученные в результате твердения в автоклавах. (0,8-1 МПа).

     Преимуществом автоклавного производства газобетона является уменьшение сроков набора прочности.

     Формование  изделий также организуется по нескольким способам:

     – литьевая технология

     – вибрационная технология.

     Комплексная вибротехнология предусматривает  предварительное вибрирование смеси  в процессе перемешивания для  уменьшения водотвёрдого отношения и последующую укладку смеси в формы при вибрации. Использование ударных воздействий при формовании является принципиально новым направлением в дальнейшем развитии. Вибрирование приводит к блокировке процесса газовыделения из смеси во время формования. 
 
 
 
 
 
 

3. Режим работы цеха  и расчет производственной программы.

   

    В соответствии с ОНТП-07-85 и ОНТП-09-85 назначается режим работы цеха двухсменный с продолжительностью смены 8 часов. Количество рабочих суток в году для поточно-агрегатной технологии – 253.

     Годовой фонд рабочего времени, час.

N= 253*8*2 = 4048 час   (1)

Расчет производственной программы цеха проводится на основе заданной производительности цеха и принятого режима работы.

Qгод = 40 тыс. м³- заданная мощность

Qсутки = Qгод/Nсут =40000/253 = 158 м³     (2)

Qчас =Qгод/Nчас = 40000/ 4048 = 9,9м³     (3) 

Таблица № 3. Производственная программа цеха.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4.Расчет  состава ячеистого  газобетона на цементно-известковом вяжущем.

4.1. Свойства газозолосиликата.  Принятая плотность газобетона марки Д 900 ρ₀=900 кг/м .Соответствующая марка по прочности газобетона – М , класс бетона по прочности В.

  4.2. Характеристика сырьевых материалов.

          1) Вяжущее

       Цементно-известковое при соотношении извести и цемента

m_ц:m_и=0,3:0,7

n = mц/mвяж = 0,3

          Портландцемент М400 соответствующий требованиям по минералогическому составу.

Истинная плотность  цемента – ρ_ц =3100 кг/ м ;

Насыпная плотность цемента – ρ_нц =1300 кг/ м             

           Известь кальциевая, соответствующая требования по скорости гашения.                      Активность извести – 85 %,

Истинная  плотность извести ρи = 2230 кг/м ,

Насыпная  плотность – ρни = 1200 кг/ м .

         2) Кремнеземистый компонент

      Зола ТЭЦ, соответствующая требованиям по минералогическому составу.

Удельная поверхность S =4000-5000 см /г.

Истинная плотность ρз = 2800 кг/ м ,

Насыпная плотность  ρнз = 1000кг/ м .

       3) Газообразователь

        Алюминиевый порошок ПАП-1

Порообразующая  способность порошка  К=1,4 м /кг.

Коэффициент использования порообразователя  α = 0,77. 
 
 
 
 

          

           4) Вода.

     Вода водопроводная, соответствующая требованиям по содержанию солей.       Плотность воды ρв = 1000 кг/ м

            5) Гипс двуводный молотый.

Истинная плотность гипса ρг= 2200 кг/ м ,

Насыпная плотность  ρн.с.=1300 кг/ м .

Количество вводимого  гипса 3% от массы вяжущего.

4.3. Расчет состава  газозолосиликата.

     1) Принимаем водотвердое отношение В/Т = 0,5, для газобетонов,                        получаемых по обычной технологии.

     2) Масса вяжущего на м газобетонной смеси, определяемой по формуле :

m_вяж.=  ρ₀/(1+С)Кс  V, (4)

 где,             

          mвяж – масса вяжущего , кг

          ρ₀- плотность газобетона, м

          С- соотношение кремнеземистого компонента и вяжущего – 1,0

          Кс- коэффициент увеличения объема вяжущего при гидратации – 1,43

          V- объем газобетонной смеси – 1 м .

m_вяж=900/(1+1,0)1,43*1= 315 кг.

3) Расход цемента  определяется из его доли «n» в вяжущем

m_ц= m_вяж*n, (5)

mц= 315*0,3 = 94,5кг

4) Расход извести

mи = mвяж – mц  (6)

mи =315-94,5= 220,5 кг

  5) Расход  извести с учетом ее активности

mи факт = mи *100/85 = (220,5*100)/85= 259,4 кг  (7)

  6) Расход  двуводного гипса

mг= mц *0,03= 94,5*0,03 = 2,8 кг  (8) 
 
 
 

  7) Расход  кремнеземистого компонента (зола)

mз = mвяж*C  (9)

mз = 315*1,0 = 315 кг

  8) Расход  воды

В= (В/Т) *Т  (10)

В=0,5 (94,5+259,4+315 +2,8) = 335,85л

  9) Расход порообразователя

m_Al =

;  (11)

m_Al =

=0,42 кг

  10) Расход поверхностно-активного вещества для получения алюминиевой суспензии принимается 5% от массы алюминия