Разработка технологического процесса на ремонт головки блока цилиндров

 

n = 450 об/ мин.

 

2.2.5 Расчет норм времени

1. Определяем  вспомогательное время, мин.;

 

 

где -время на установку и снятие детали, мин. (зависящее от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на станке); -время, связанное с переходами, мин. (время затрачиваемое рабочим на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, подач и скоростей);

-время, связанное с замерами  детали, мин.

 

мин.

 

2. Определяем  основное время:

 

 

где -длина обработки, мм;

-число проходов;

-подача, об/мин;

-число оборотов шпинделя, об/мин.

 

мин.

 

3. Определяем  оперативное время, мин.:

 

 

где -вспомогательное время, мин;

-основное время, мин. (оно может  быть: машинным - , машинно-ручным - , ручным - ).

 

мин.

 

4. Определяем  дополнительное время, мин.:

 

 

где -процент от оперативного времени.

 

мин.

 

5. Определяем  штучное время, мин:

 

 

где -оперативное время, мин;

-дополнительное время, мин. (время  на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности).

 

мин.

 

6. Определяем  дополнительно заключительное время, мин:

 

мин.

 

7. Определяем  нормируемое время, мин.:

 

 

где -нормируемое время, мин;

-штучное время, мин;

-подготовительно-заключительное время, мин;

N -число  деталей в партии, шт.

 

мин.

 

Нормы времени технологического процесса восстановления полимерными материалами.

Применение полимерных материалов при ремонте, по сравнению с другими способами позволяет снизить трудоемкость восстановления на 20…30%, себестоимость ремонта на 15 … 20%, расход материалов на 40…50%. Это обусловлено следующим: не требуется сложного оборудования, возможность восстановления деталей без разборки агрегатов, отсутствие нагрева детали.

Определяем оперативное время, связанное с выполнением ремонтного воздействия, мин.:

 

 

где - оперативное время на подготовку трещин-18 мин ;

- время на обезжиривание трещины  – 0,2 мин ;

-площадь поперечного сечения  шва, ;

g - плотность композиции,1,4 ;

-время на предварительное приготовление  композиции;

-масса предварительно приготовленной  композиции, кг;

-время на окончательное приготовление  композиции;

-масса окончательно приготовленной  композиции

-время нанесения композиции на  трещину и ее уплотнения, 0,55 мин.;

- время на наложение накладок  из стеклоткани с прикаткой роликом, 5,4 мин.

 

мин.

 

2.3 Оформление маршрутной и операционной  карт

 

М.У. В этом разделе указать значение маршрутной и операционных карт в технологическом процессе, какие основные параметры и показатели включены в данные карты.

Маршрутные и операционные карты оформляются отдельно и размещаются в приложении курсового проекта. (Бланки карт взять у преподавателя).

 

3. Конструкторская часть

 

3.1 Планировка поста слесаря

 

Таблица 9 Наименование и объём работ на рабочем месте

Наименование работ	Объём работ		Норма выработки деталей
	в чел-ч	в штуках
Расточить отверстие под ремонтный размер	1,7	15,6	75
Применение полимерных материалов	15,34	15,6	8,1

 

Объём работ расточной операции Qш1, чел-ч [ 6 ]

 

Qш1 =

 

где N – годовая производственная программа, дет., согласно задания N =12  ;

КМР – маршрутный коэффициент ремонта, согласно задания КМР =1,3;

п – количество одноименных деталей, п = 1 дет.

ТН – техническая норма времени на операцию, 6,4мин (принимается из п.2.2);

Р – количество исполнителей на рабочем месте, принимается 1 чел.

 

Qш1=

 

Объём работ в штуках Qш2 [ 6 ]

 

Qш1.1 = N·  КМР·п

Qш1.1 = 12· 1,3·1=15,6

 

Норма выработки НВ1, дет.

 

НВ1 =

 

где tсм – продолжительность смены в часах, принимается 8 часов;

 

НВ1 = =75

 

Объём работ гальванической операции Qш2, чел-ч

 

Qш1 =

 

где N – годовая производственная программа, дет., согласно задания N =12; КМР – маршрутный коэффициент ремонта, согласно задания КМР=1,3;

п – количество одноименных деталей, п = 1 дет.

Топ – техническая норма времени на операцию, 59мин (принимается из п.2.2);

Р – количество исполнителей на рабочем месте, принимается 1 чел.

 

Qш2=

 

 

3.2 Охрана труда и техника  безопасности

 

Таблица 12 Факторы, обеспечивающие безопасность условий труда

Наименование	Единицы	Контролируемые	Периодичность
	измерения	параметры	контроля
1 Вентиляция	кратность	5÷6	4 раза в год
2 Температуру
Летом	0С	21-23	Ежедневно
Зимой	0С	17-19	Ежедневно
3 Влажность
Летом	%	40÷60	Раз в месяц
Зимой	%	40÷60	Раз в месяц
4 Скорость движении	м/с	0.3	Раз в месяц
воздуха
5 Шум	дб	до 85	4 раза в год
6 Освещение
Общее	лк	200	Ежедневно
Комбинированное	лк	300	Ежедневно
7 Содержание
вредных веществ на
рабочем месте
Пыль	Н2/м3	6	Раз в месяц
Азотаокислы	Н2/м3	5	Раз в месяц
Бензин	Н2/м3	100	Раз в месяц

 

3.2.1 Инструкция по охране труда и технике безопасности

Значительное число несчастных случаев при механической обработке деталей происходит из-за отсутствия ограждений, применения неисправных инструментов и приспособлений, а так же от поражения металлической стружкой, электрическим током и по другим причинам. В целях предотвращения травм соблюдают следующие условия.

Металлообрабатывающие станки необходимо располагать так, чтобы не было встречных и перекрещивающихся грузопотоков, а вращающиеся части станков не стесняли проходов к двери. Расстояние между станками выдерживают не менее 1м, а между станками, стеной и колоннами не менее 0,5 м. При этом учитывают максимальный вылет подвижных стволов, ползунов и других выдвижных частей станков, а также место для площадок под заготовки, готовые детали, инструмент и материалы. Проходы и проезды устраивают так, чтобы между используемым транспортом и границей рабочей зоны были разрывы 0,2м.

Правила безопасности труда предусматривают надежное заземление станков, ограждение всех их приводных и передаточных механизмов (ремней, шкивов, цепей, валов), а так же вращающихся приспособлений и некоторых режущих инструментов (фрез, наждачных кругов).

Оградительные устройства должны быть прочными, жесткими, простой и гладкой формы. Наружную часть оградительных устройств окрашивают в один цвет со станком, а внутреннюю часть в красный цвет, который сигнализирует об опасности при открытом или снятом ограждении.

При работе на металлорежущих станках соблюдают следующие меры безопасности:

надевают защитные очки, если нет защитного экрана

при работе с охлаждающей эмульсией применяют специальные ограждения для защиты рабочего от зачистке деталей не используются напильники без ручки и не защищают детали шлифовальной бумагой вручную.

Запрещается останавливать вращающиеся детали станка (шпиндели, патроны и др.) руками, придерживать обрабатываемую деталь рукой, работать без ограждений или снимать кожухи ограждений, применять неисправные приспособления для закрепления детали, надевать, снимать или переводить приводные ремни на ходу, оставлять ключ в патроне, оставлять инструмент и детали на станке, работать в рукавицах, а так же без головного убора. В процессе работы нельзя накапливать много стружки на станке и около станка, убирают ее специальным крючком или щеткой.

Создание безопасных условий труда должно быть определяющим в любой сфере производственной деятельности человека. И тем более там, где работа связана с повышенной опасностью для здоровья человека. В России существует государственная система стандартов безопасности труда, устанавливающая общие требования безопасности работ (ГОСТ 12.3.017-85), которые проводятся на автотранспортных предприятиях, станциях ТО и специализированных центрах при всех видах технического обслуживания и текущего ремонта грузовых и легковых автомобилей, автобусов, тягачей, прицепов и полуприцепов (далее автомобилей)предназначенных для эксплуатации на дорогах общей сети России.

За обеспечением безопасных условий труда ведут наблюдение прокуратура, госсанинспекция, гортехнадзор, пожарная инспекция и другие службы государственного контроля. Ответственность за выполнение всего объёма задач по созданию безопасных условий труда возлагается на руководство автотранспортного предприятия в лице директора и главного инженера.

 

Литература

 

1 Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 2012. -327с.

2 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. М., «Академия», 2013. – 496с.

3 Матвеев В.А. Техническое нормирование  ремонтных работ в сельском  хозяйстве. М., Колос, 2014.

4 Справочник технолога авторемонтного  производства. Под ред. Малышева  А.Г. М., Транспорт, 2015.

5 Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей  и двигателей. Методика выполнения курсового проекта. Н.Новгород, 2012. – 155с.

6 Корольков Л.К. Методические указания  по выполнению курсового проекта  по дисциплине «Технологические процессы в сервисе». Смоленск, 2011.

 

Приложение