Разработка технологического процесса на ремонт головки блока цилиндров

 

 

Содержание

 

1 Исследовательская часть……………………………………………………….6

1.1 Характеристика детали………………………………………………….........6

1.2 Характеристика дефектов……………………………………………….........7

1.3 Выбор способов восстановления детали........................................................7

2 Технологическая часть…………………………………………………………9

2.1 Проектирование технологического  процесса восстановления детали…...9

2.1.1 Обоснование размера производственной  партии детали………………..9

2.1.2 Разработка схемы технологического  процесса восстановления детали…………………………………………………………………………….10

2.1.3 Разработка плана технологических  операций восстановления детали..10

2.2 Разработка операций по восстановлению  деталей………………………..11

2.2.1 Исходные данные…………………………………………………………11

2.2.2 Содержание  операции…………………………………………………..11

2.2.3 Определение припусков на  обработку…………………………………..11

2.2.4 Расчет режимов на обработку…………………………………………....11

2.2.5 Расчет норм времени……………………………………………………..14

2.3 Оформление маршрутной и операционной  карт………………………....17

3 Конструкторская часть……………………………………………………….19

3.1 Планировка поста слесаря……………………………………………….....19

3.2 Охрана труда и техника  безопасности………………………………….....22

Литература………………………………………………………………………25

Приложение……………………………………………………………………..26

 

 

Введение

 

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления, головки блока цилиндра автомобиля, с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.

Работоспособность и исправность машин может быть достигнута своевременным и качественным выполнением работ по их диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту.

Эффективное использование техники осуществляется на базе научно обоснованной планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта, позволяющей обеспечить работоспособное и исправное состояние машин. Эта система позволяет повысить производительность труда. На основе обеспечения технической готовности машин при минимальных затратах на эти цели, улучшить организацию и повысить качество работ по техническому обслуживанию и ремонту машин, обеспечить их сохранность и продлить срок службы, оптимизировать структуру и состав ремонтно-обслуживающей базы и планомерность ее развития, ускорить научно-технический прогресс в использовании обслуживании и ремонте машин.

 

1. Исследовательская часть

 

1.1 Характеристика детали

 

Таблица 1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Параметры	Значения параметров
Класс детали	Корпусные
Материал детали	специальный чугун
Твердость поверхности	HB 183-235.
Способ получения заготовки	Литьё
Термическая обработка	-
Шероховатость поверхности	Rа=1,25 мкм
Применяемое оборудование	Оборудование для механической обработки, слесарное оборудование
Конструктивно-технологические особенности детали	Отверстия под втулки, шпильки, резьба под болты
Требования к точности: - размеров - формы и поверхностей - взаимного расположения поверхностей	-0.010 Ø 30 -0.027 О 0,015 /О/ 0,015
Масса детали, кг	10 кг
Свариваемость материала	хорошая
Установочные базы	Тески

 

 

 

 

 

Таблица 2 Условия работы детали

№	Наименование дефектов	Род и вид трения	Действие нагрузки	Агрессивная среда
1	Трещина в рубашке охлаждения		Высокие температуры	агрессивная
2	Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	Полусухое	Постоянные, знакопеременные, ударные	агрессивная

 

1.2 Характеристика дефектов

 

Таблица 3 Технические условия на дефектацию и сортировку детали

№	Наименование дефектов	Способ установления дефекта	Размеры		Заклю- чение
			Номиналь- ный	Допустимый без ремонта
1	Трещина в рубашке охлаждения	Линейка			ПМ
2	Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	Нутромер индикаторный НИ-50	Ø30+0,2	Ø30+0,25	РР

 

Таблица 4 Причины возникновения дефектов

Дефекты	Причины
1 Трещина в рубашке охлаждения 2 Износ отверстия под  направляющие втулки клапанов	Ударная нагрузка Ударные нагрузки, не хватка смазки.

 

 

 

1.3 Выбор способов восстановления  детали

 

Таблица 5 Выбор способов восстановления детали по критериям применимости

Обозначение способов ремонта деталей	Обоснование выбора способов ремонта
	Дефект № 1		Дефект № 2
	Обозначение	Обоснование	Обозначение	Обоснование
РР ДРД ПД РЭС РГС АДС НДФ НУГ ВДН П Н Х Ж ПМ	- - - - - + - - - - - - - +	не целесообр. Не целесообр. Не технолог. Не технолог. Не технолог. технолог. Не целесообр. Не целесообр. Не целесообр. Не технолог. Не технолог. Не технолог Не технолог технолог.	+ + - - - - - - - - - - - -	технолог. технолог. не технолог. Не технолог. Не технолог. Не технолог. Не целесооб. Не целесооб. Не целесооб. Не технолог. Не целесооб. Не целесооб. Не целесооб. Не технолог.

 

 

Примечание:

РР – обработка под ремонтный размер;

ДРД – постановка дополнительной ремонтной детали;

ПД – пластическое деформирование;

РЭС – ручная электродуговая сварка;

РГС – ручная газовая сварка;

АДС – аргонно-дуговая сварка;

НДФ – наплавка под слоем флюса;

НУГ – наплавка в среде углекислого газа;

ВДН – вибродуговая наплавка;

П - пайка;

Н – напыление

Х – хромирование;

Ж – железнение (осталивание);

ПМ – применение полимерных материалов.

 

Таблица 6 Выбор способа восстановления детали по критериям долговечности и экономичности

Наименование дефектов	Способ восстановления по критериям применимости	Значения критерия		Принять для ремонта
		Долговечности	Экономичности
1 Трещина в рубашке охлаждения	ПМ АДС	0,62 0,49	83,8 30,5	ПМ
2 Износ отверстий под втулки шкворня	РР ДРД	0,86 0,81	27,5 24,2	РР

 

 

2. Технологическая часть

2.1 Проектирование технологического процесса восстановления детали

2.1.1 Обоснование размера производственной  партии детали

Суточный объём производственной партии детали (ед.) определяется [6]

Zс = (N Кмр n)/ 253, ( ед. )

где N – годовая производственная программа, N=12 дет.;

Кмр – маршрутный коэффициент ремонта, Кмр =1,3;

n – количество  одноименных деталей на объекте  ремонта, n = 1

Zс = (12* 1,3)/ 253=0,06(ед.)

2.1.2 Разработка схемы технологического  процесса восстановления детали

Таблица 7 Схема технологического процесса восстановления детали

Наименование дефектов	Способы устранения дефектов	№ операции	Наименование и содержание операции	Установоч- ная базы
1 Трещина в рубашке охлаждения	ПМ	005   010 015	Подготовительная Зачистить под углом 70* Обезжирить Нанесение эпоксидной композиции	Тески
2 Износ отверстия под направляющие  втулки клапанов	РР	020   025   030   035	Слесарная Выпрессовать старые втулки Сверлильная Расточить отверстие под ремонтный размер Слесарная Запрессовать и раздать новые втулки Сверлильная Развернуть втулки до номинального размера	Торцевая поверхность   То же     То же

 

 

 

 

2.2 Разработка операций по восстановлению  деталей Расточная операция 020

 

2.2.1 Исходные данные

1 Наименование  детали – Головка блока цилиндра

2 Материал  – специальный чугун HB 183-235

3 Твердость  – HB 183-235

4 Масса  детали – 10 кг

5 Оборудование  – Алмазно-расточной станок 278

6 Режущий  инструмент - Резец

 

2.2.2 Содержание операции

1 Установить деталь

2 Расточить втулку

3 Измерить диаметр втулки

4 Снять деталь

 

2.2.3 Определение припусков на обработку [5]

Рассчитываем припуски на обработку, мм.:

 

мм.

 

2.2.4 Расчет режимов на обработку [5]

1. Определяем  длину обработки:

 

 

где -длина обрабатываемой поверхности;

-длина врезания инструмента, 0,5 мм.;

- перебег резца при обтачивании  на проход ,2мм;

-взятие пробной стружки 2мм.

 

мм.

 

2. Определяем  число проходов:

 

 

где -припуск на обработку ;

-глубина резания.

 

 

3. Определяем  теоретическую подачу: Sт=0,156 мм/об.

4. Определяем  фактическую подачу по паспорту  станка Sф= 0,2 мм/об

5. Определяем  скорость резания табличную, мм/мин:

где -коэффициент зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и метала инструмента;

-поправочный коэффициент ;

-глубина резания, мм;

- подача, об/мин.

 

мм/мин

 

6. Корректируем  скорость с учетом обработки  детали, мм/мин.;

 

 

где К1 -поправочный коэффициент учитывающий материал детали ;

К2 -поправочный коэффициент учитывающий стойкость резца;

К3 -поправочный коэффициент, учитывающий диаметр детали;

К4 -поправочный коэффициент учитывающий угол резца .

 

мм/мин.

 

7. Определяем  число оборотов шпинделя, об/мин.:

 

 

где -скорректированная скорость, м/мин;

-диаметр детали до обработки, мм.

 

об/мин.

 

8. Определяем  фактическое число оборотов по  паспорту станка: