Менеджмент. Создание рабочего места

 

Уборка территории и охрана предприятия осуществляется сторонними организациями по договору.

 

 

1.7  Должностная инструкция.

Должностная инструкция описывает  права, обязанности, ответственность  работника и взаимоотношения  между работниками предприятия  по вертикали и горизонтали.

 

ДОЛЖНОСТНАЯ ИНСТРУКЦИЯ

МАСТЕРА УЧАСТКА

 

1. Общие положения.
1. На должность мастера участка назначается лицо с высшим техническим образованием без требований к стажу или лицо со средним техническим образованием и стажем работы более одного года.
2. Мастер участка непосредственно подчиняется начальнику производства.
3. Мастер участка принимается на работу и освобождается от нее приказом директора по представлению начальника производства.
4. Мастер участка в своей работе руководствуется указаниями и распоряжениями директора, начальника производства, настоящей инструкцией и правилами внутреннего распорядка.

 

2. Обязанности.
1. Мастер участка участвует в оформлении и подаче заявок на запасные части в резервный фонд.
2. Получает от службы снабжения необходимую для проведения работ техническую документацию на ремонтируемые машины.
3. Занимается общими вопросами обеспечения участка необходимыми материалами.
4. Занимается оформлением гарантийных талонов и другой документации на участке.
5. Участвует в работе комиссий по выявлению причин отказов машин и оборудования, находящегося на гарантии.
6. Готовит акты рекламаций на выход техники из строя после проведения ремонта
7. Участвует в разработке планов проведения работ по ТО и ремонту техники и контроля работ по ТО и ремонту.

 

3. Права.
1. Предупреждает потребителя о грубых нарушениях правил эксплуатации.
2. Требует выполнения договоров.
3. Вносит предложения по улучшению работы участка.

 

4. Ответственность.
1. Мастер участка несет ответственность за невыполнение обязанностей, перечисленных в п. 2. настоящей инструкции.
2. За невыполнение правил внутреннего распорядка и несоблюдение правил техники безопасности.
3. За некачественное и несвоевременное оформление необходимой документации.
4. За невыполнение распоряжений вышестоящих должностных лиц.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2  РАЗРАБОТКА  РАБОЧЕГО МЕСТА ШЛИФОВЩИКА

 

 

2.1  Назначение и  характеристика рабочего места  шлифовщика.

На рабочем месте шлифовщика располагается необходимое оборудование, оснастка и инструмент для проведения шлифовальных работ. При шлифовании производится снятие слоя материала  с помощью абразивного инструмента для повышения точности и качества поверхностей деталей. Шлифование также широко применяется при обработке высокопрочных материалов, обработка которых другими способами затруднена.

 

2.2 Планировка рабочего  места (рисунок 2.1.).

 

 

 

1 – Круглошлифовальный станок; 2 – светильник с кронштейном; 3 – стеллаж для хранения деталей; 4 – контейнер для мусора; 5 –  шкаф для инструмента; 6 – тара  для мелких деталей; 7 – контейнер  для обтирочных материалов; 8 –  решетка под ноги рабочего; 9 – стул, вращающийся (для отдыха); 10 – шкаф настенный для документов.

 

Рисунок 2.1. – Планировка рабочего места шлифовщика.

 

 

2.3  Оснащение рабочего  места шлифовщика.

Документация, необходимая шлифовщику, представлена в таблице 2.1.

 

 

 

Таблица 2.1 – Техническая документация.

Наименование	Количество	Назначение
Чертеж обрабатываемой детали	Зависит от задания	Для руководства во время работы и контроля работы
Технологическая карта (инструкция)	Зависит от задания	Для руководства во время работы и контроля работы
Маршрутная карта	1	Для оперативного планирования работы
Инструкция по обслуживанию станка	1	Для соблюдения правил эксплуатации станка
Справочник шлифовщика	1	Для выбора инструмента и режимов  обработки
Тетрадь	1	Для личных записей

 

Организационная оснастка шлифовщика указана в таблице 2.2.

 

Таблица 2.2 – Перечень организационной  оснастки на рабочем месте шлифовщика./4/

 

Наименование	Модель	Назначение	Габариты	Количество
Шкаф для инструмента	ОРГ 1468-07-040	Для хранения материалов и инструмента	660´360´1900	1
Контейнер для обтирочных материалов	–	Для хранения обтирочных материалов	300´300´400	1
Стул вращающийся металлический	НИИ АТ	Для кратковременного отдыха	420´420´ ´(580…1036)	1
Стеллаж для хранения деталей	5115	Для хранения деталей	1500´700´ ´1200	1
Тара ящичная	–	Для хранения мелких деталей	400´250´300	1
Решетка под ноги рабочего	С 3794. 01	Для удобства при работе	2400´800´50	1
Шкаф настенный	1019-552-00	Для хранения технической документации	650´325´650	1

 

Инструмент, необходимый для проведения шлифовальных работ, указан в таблице 2.3. в соответствии с таблицами 1.20/5/, 1.11-1.13/6/, 1.29,1.30/6/, 6.2,6.4,6.5, 6.29/7/.

 

 

Таблица 2.3 – Перечень инструмента, технологической оснастки (постоянного  пользования) и средств ухода за оборудованием на рабочем месте шлифовщика.

 

Наименование		Назначение		Кол-во		Техническая характеристика		ГОСТ
Измерительный инструмент
Штангенциркуль ШЦ - I	Контрольные измерения		2		0 – 150 0 – 320		166-80
Линейка поверочная ЛТ	Для контроля прямолинейности		1		320´30		8026-75
Микрометр гладкий МК	Контрольные измерения		3		0-25 25 – 75 50 – 75		6507-78
Нутромер микрометрические типа НМ	Контрольные измерения		1		50-75 75-175 75-600 150-1250		10-75
Глубиномер микрометрические	Контрольные измерения		1		0-25 25-50 50-75		7470-78
Предельные калибры Скобы Пробки	Проверка         точности		Набор		0-25 25-50 50-75 75-100		11098-75
Лупа измерительная  ЛИ–3–10	Измерение размеров дефектов		1		Диапазон измерений    0–15 мм; Цена деления  шкалы 0,1 мм		–
Образцы шероховатости	Контроль шероховатости		Набор		Ra: 0,025; 0,05; 0,1; 0,2; 0,4; 0,8		9378-75
Абразивный инструмент
Круг прямого профиля  ПП		Обработка цилиндрических поверхностей		5		Æ 50 Н=8, Æ 80 Н=10, Æ 100 Н=16, Æ 150 Н=25, Æ 200 Н=32,		2424-83
Круг с двусторонним коническим профилем 2П		Шлифование резьб, шлицев, зубчатых колес		3		a=40° Æ 250 Н=10, Æ 250 Н=16, Æ 250 Н=20		2424-83
Круг с коническим профилем 3П		Шлифование резьб, шлицев, зубчатых колес		4		Æ 100 Н=8 a=20°, Н=16 a=35°		2424-83
Головка шлифовальная  AW		Шлифование сложных поверхностей		1		Æ 10		2447-82
Головка шлифовальная сводчатая  F-1W		Шлифование сложных  поверхностей		1		Æ 25		2447-82
Головка шлифовальная шаровая F-2W		Шлифование сложных  поверхностей		1		Æ 20		2447-82
Круг алмазный прямого  профиля  1А1-1		Шлифование твёрдых поверхностей		1		2720-0086		–
Круг алмазный с двусторонним коническим профилем 1D1		Шлифование твёрдых  поверхностей		1		2727-0007		–
Вспомогательный инструмент и приспособления
Хомутик		Для передачи вращающего момента		12		7107-0063 7107-0064 7107-0065 7107-0066 7107-0067 7107-0068 7107-0069 7107-0070 7107-0071 7107-0072 7107-0073 7107-0074		16488-70
Центр вращающийся		Закрепление детали		6		А-1-2-НП А-1-3-НП А-1-5-НП		8742-75
Патрон трехкулачковый		Закрепление детали		1		7100-0011		2675-80
Патрон четырехкулачковый		Закрепление детали		1		7103-0003		2675-80
Патрон поводковый		Закрепление детали		2		7108-0021 7108-0025		2571-71
Ключ для зажима патрона		–		1		–		–
Ключ гаечный двухсторонний		Наладочные и ремонтные  работы		4		8´10 12´14 17´19 22´24		2839-80
Отвертка		Наладочные и ремонтные работы		2		Шлиц Крест		11737-74
Плоскогубцы		–		1		200		–
Щетка-сметка		Для ухода		1		Волосяная		Арт2002
Масленка		Для ухода		1		–		–
Очки защитные		По т/б		1		–		9802-61

 

 

Техническая характеристика станка указана  в таблице 2.4.

Таблица 2.4 – Техническая характеристика круглошлифовального станка 3У12ОА.

 

Параметр	Значение
Наибольший размер заготовки, мм:       диаметр          длина	200 500
Наибольший диаметр наружной шлифуемой  поверхности, мм	60
Диаметр шлифуемого отверстия, мм	20–50
Длина шлифуемой поверхности, мм:       наружной       внутренней	450 75
Скорость автоматического перемещения  стола (бесступенчатое регулирование), м/мин	0,02–5
Высота центров над столом, мм	125
Наибольшие размеры круга для  шлифования, мм:       наружного       внутреннего	350´40´127 30´25
Частота вращения шпинделя, мин-1:      бабки заготовки      шлифовального круга      внутришлифовального  приспособления	50–1000 1910 20000-40000
Мощность электродвигателя привода  шлифовального круга, кВт	4
Габариты станка с приставным оборудованием, мм	3070´2525´2075
Масса станка с приставным оборудованием, кг	4100

 

 

 

 

3 АНАЛИЗ ВОЗМОЖНЫХ  ПОВРЕЖДЕНИЙ, ИЗНОСОВ НАПРАВЛЯЮЩИХ  СТАНИНЫ И РАЗРАБОТКА 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО  ПРОЦЕССА ИХ ВОССТАНОВЛЕНИЯ

 

3.1 Анализ возможных  повреждений и износов направляющих станин (рисунок 3.1).

 

Станина – основная базовая  деталь станка, на которой размещаются  все его узлы и механизмы. От точности восстановления станины зависит  в конечном итоге точность работы станка, а следовательно, и качество обрабатываемых на нем деталей /8, стр. 509/.

 

3.1.1 Характерные дефекты.

В процессе эксплуатации станка рабочие плоскости направляющих станин изнашиваются в результате трения, возникающего при возвратно-поступательном движении суппорта.

На поверхность рабочих  плоскостей направляющих станины попадает стружка и окалина от обрабатываемых деталей, продукты износа и пыль, разрушая при этом масляную пленку. Все это приводит к абразивному износу направляющих суппорта, на них появляется местная выработка, задиры и забоины. Износ, почти всегда неравномерный по длине направляющих, ведет к нарушению прямолинейности.

На рисунке 3.1 показано сечение типовой станины токарного  станка.

 

 

Рисунок 3.1 – Форма  сечения направляющих типовой станины  токарного станка: 1 – 10 – поверхности  износа; А – нижние плоскости направляющей, наименее изнашиваемые.

 

Наибольший износ происходит на поверхностях 2 и 3 передней направляющей суппорта, несколько меньший износ  – на нижних поверхностях 1, 5, 6, 9 и 10. Поверхности 4, 7 и 8 направляющих, на которых расположена задняя бабка, обычно имеют весьма малый износ. Износ поверхностей направляющих не одинаков по их длине и зависит от длины обрабатываемых на станке деталей, т. е. от пути и частоты перемещений суппорта и задней бабки /8, стр. 509/.

 

3.2 Общие сведения о восстановлении направляющих станины.

3.2.1 Заделка задиров  и выбоин на станинах станков.

При ремонте станины  в первую очередь заделывают задиры и выбоины замазкой на базе эпоксидной смолы ЭД-6 с наполнителем (чугунной мелкой стружкой, алюминиевой пудрой и добавкой графита и т.д.), запайкой баббитом или заплавкой их латунью, бронзой с последующей обработкой заделки заподлицо с плоскостью направляющей.

При глубоких забоинах в  направляющей сверлят отверстие, развертывают его и запрессовывают в него чугунную пробку, после чего обрабатывают выступающую часть пробки заподлицо с плоскостью направляющей.

В случае большого дефекта, который нельзя устранить указанными выше способами, применяют постановку вставок (рисунок 3.2), закрепляемых винтами  или композицией на базе эпоксидной смолы ЭД-6 /8, стр. 509/.

 

 

Рисунок 3.2– Примеры  постановки вставок: а и б –  варианты; 1 – винт;    2 –  вставка.

 

3.2.2 Выбор способа восстановления  изношенных направляющих станины.

 

Выбор способа восстановления изношенных направляющих станины зависит от их износа. Так, при износе более 0,5 мм направляющие подвергают грубому, а затем тонкому строганию, после чего их шлифуют или шабрят; при износе 0,3 – 0,5 мм достаточно тонкого строгания с последующей шлифовкой или шабрением; при износе 0,1 – 0,3 мм направляющие шлифуют или шабрят; при износе менее 0,1 мм только шабрят. Чистовое шабрение можно заменить притиркой пастами ГОИ.

Износ (глубину выработки) направляющих определяют при помощи контрольной линейки или мостика  длиной не менее ¾ длины направляющей и щупа или индикатора часового типа, установленного на универсальный штатив. На зачищенную и протертую чистой ветошью поверхность направляющей накладывают контрольную линейку и через каждые 100 – 200 мм проверяют щупом зазор между линейкой и направляющей или же под концы линейки подкладывают одинаковые по толщине калиброванные пластинки, а затем замеряют образовавшийся зазор /8, стр. 509-510/.