Ремонт автомобилей и двигателей

                                         Ремонт автомобилей и двигателей

                                  Контрольная работа № 2. Вариант  1705-28

 

1. Автомобиль: МАЗ – 500А.

    Деталь: вал первичный коробки  передач 236-1701027-А. Материал –  сталь 12ХН3А, цементация на глубину 0,7 – 1,1 мм, закалка, низкий отпуск, твёрдость поверхности HRC 58 – 64, сердцевины HRC 25 – 35.

Дефекты:

1. Износ  шейки под передний подшипник.

2. Износ  шейки под задний подшипник.

3. Износ  резьбы М70 2 – 6Н под кольцо  крепления подшипника.

Возможные способы устранения:

по дефектам 1 и 2:

- постановка  ремонтных втулок;

- автоматическая  наплавка под флюсом;

- плазменная  металлизация с последующим оплавлением  покрытия.                         по дефекту 3:

- вибродуговая наплавка;

- наплавка в среде углекислого  газа;

- хромирование.

 Учитывая необходимость получения  высокой твёрдости поверхности  восстановленной детали (близкой к исходной) выбираем:

 по дефектам 1 и 2 – плазменную  металлизацию; по дефекту 3 – вибродуговую  наплавку.

 Схемы технологических процессов.

1-я схема.

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операции	Установочная база
1	2	3	4	5
Износ шеек под подшипники	Плазменная металлизация с последующим оплавлением покрытия	№ 1           № 2       № 3   № 4	Шлифовальная Шлифовать шейки с целью придания поверхности правильной геометрической формы и обеспечения минимально допустимой толщины покрытия (0,3 – 0,5 мм). Дробеструйная обработка чугунной дробью ДЧК-1,5 при давлении воздуха 4-6 кгс/см2, расстояние до поверхности детали 20-25 мм в течение 3-5 мин. Металлизация Нанесение покрытия Оплавление покрытия на переоборудо-	Центровые отверстия         То-же

 

                                                                  

                                                                   

1	2	3	4	5
		№ 5     № 6	ванной установке для закалки ТВЧ при режиме: частота тока 75 – 100 кГц, зазор между поверхностью детали и индуктором 5 – 6 мм, скорость вращения детали 15 – 20 об/мин, сила тока высокой ступени генератора ТВЧ 5 – 8 А. Шлифовальная Шлифовать шейки под номинальный размер. Мойка Промыть деталь.	Центровые отверстия

 

2-я схема

1	2	3	4	5
Износ резьбы под кольцо крепления подшипника	Вибродуговая наплавка	№ 1   № 2   № 3   №4	Токарная Проточить изношенную резьбу. Наплавка Наплавить резьбу. Токарная Проточить шейку и нарезать резьбу. Мойка Промыть деталь.	Центровые отверстия То-же   То-же

 

Примечание: плазменная металлизация возможна на специальной установке  (УПУ-3, УМП-4 или УМП-5). Твёрдость поверхностей шеек достигает HRC 60, что соответствует средней твёрдости исходной детали. Закалка наплавленного слоя при вибродуговой наплавке происходит в процессе наплавки.

 

2. Автомобиль: ЗИЛ – 130.

    Деталь: ступица переднего  колеса 130-3108015. Материал – ковкий чугун КЧ 35 -    10.Твёрдость – не более 163 HB.

Дефекты:

1. Износ отверстия под внутренний  подшипник.

2. Износ отверстия под наружный  подшипник.

3. Износ  отверстия под шпильки крепления  колеса.

Возможные способы устранения:

 по дефектам 1 и 2

- постановка  втулок;

- газопорошковое  напыление.

 по дефекту  3

  - постановка  ремонтной шпильки;

 

                                                                                                                                         

 

- газопорошковое напыление;

- низкотемпературная газовая пайка-сварка.

 По дефектам 1 и 2 выбираем: постановку  втулок; по дефекту 3 – низкотемпературная газовая пайка-сварка.

 План технологических операций.

 

№ операции	Наименование и содержание операций	Оборудова-ние		Приспособ-ления		Инструмент рабочий, материалы		Инструмент измерительный
1	2	3		4		5		6
1.         2.               3.       4.         5.       6.     7.	Слесарная Зачистить изношенные отверстия под шпильки. Пайка-сварка Заварить изношенные отверстия под шпильки.       Шлифовальная Шлифовать кромки заваренных отверстий. Сверлильная Высверлить отверстия под шпильки крепления колеса. Сверлильная Зенкеровать отверстия.   Мойка Промыть деталь   Расточная Расточить отверстия под подшипники (в соответствии с размерами ремонтных втулок).	_     Ацетиленовая сварочная горелка.         Шлифовальная машина (ручная). Вертикально-сверлильный станок 2А150. То-же       Ванна с содовым раствором. Горизонтально-расточной станок 2М614 .		Приспособление для крепления ступицы.   То-же                       Приспособление для крепления.     То-же       Подвеска  для мойки деталей. Приспособление для крепления		Напильник, шкурка.       Припой – кремнистая латунь ЛОК-59-1-03 по ГОСТ 16130-72, флюс ФПСН-2 Шлифовальный круг А1ПП.   Сверло ВК8       Зенкер цельный твёрдосплавный ВК8.       Борштанга, резцы ВК8		_                      _                    _       Планшет для разметки отверстий.     Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,05         То-же
1	2		3		4		5		6
8.       9.         10.	Слесарная Запрессовать и раздать ремонтные втулки. Расточная Расточить чисто и развернуть втулки     Мойка Промыть деталь		Гидравлический пресс П-6326 Горизонтально-расточной станок 2М614 Ванна с содовым раствором.		Подставки       Приспособление для крепления на столе станка.   Подвеска для мойки деталей.		Оправки       Борштанга, резцы ВК8		Предельные пробки

 

 

3. Определить штучное время на сверление отверстий под шпильки крепления колеса с диаметра 20,2 до 21,0мм на длине 40мм. Автомобиль ЗИЛ-130. Станок вертикально – сверлильный 2Н125.

 Дополнительные данные

- материал – ковкий чугун  КЧ 35-10;

- число отверстий – 12;

- режущий инструмент -  сверло  из твёрдого спечённого сплава  ВК4.

   

                                                        Решение:

 

1. Глубина резания

 

                                    мм

 Число проходов – один; число отверстий на детали – 12.

 

2. Подача S⁰ , мм/об

 

                                             S⁰_т = 0,62 мм/об

 

По паспорту станка   S⁰_п = 0,56 мм/об.

 

3. Скорость резания V, м/мин, определим по эмпирической зависимости

 

                                            ,

где  - постоянный коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого  

                материала, материала инструмента  и условий работы; С_v = 18,1

 

                                                                         

       - стойкость инструмента в минутах машинного времени. При сверлении

               отверстий в деталях из чугуна  Т = 3D = 63 мин;

       D – диаметр отверстия после обработки, мм; D = 20,2 мм

        m, z_v, y_v, - показатели степени (по таблице).

                              m = 0,125, z_v = 0,25, y_v = 0,40.

 

Имеем

 

                             м/мин.

 

                                Корректирование скорости резания:

 

К_м = 0,65 – в зависимости от обрабатываемого материала;

К_мр = 0,9 – в зависимости от материала резца;

К_х = 0,75 – в зависимости от состояния обрабатываемой поверхности;

К_ох = 1,0 – в зависимости от наличия охлаждения.

 

                                Скорректированная скорость резания:

 

 

                                  м/мин

 

4. Частота вращения шпинделя станка

 

                                    об/мин

 По паспорту станка  n = 180 об/мин.

 

5. Расчётная длина обработки

 

                                   L_р = l + y ;  y = 0,31d + 3S = мм

 

                                                     L_р = 40 + 8 = 48 мм.

 

6. Основное время

 

               мин.

 

7. Вспомогательное время

 

                                   Т_в = Т_в^су + Т_в^пр = 1,2 + 0,30 = 1,5 мин.

 

 

                                                                   

8. Дополнительное время

 

                                       мин.

 

9. Штучное время

 

                          Т_шт = Т_о + Т_в + Т_д = 5,7 + 1,5 + 0,43 = 7,63 мин.

 

 

4. Составить проект рабочего  места по зад. 3.

 

 Для определённости полагаем, что рабочее место находится в угловой части  слесарно – механического участка.

 Оборудование рабочего места  – вертикально-сверлильный станок 2Н125; его размеры 1130  805 мм, занимаемая площадь – 0,9 м².

 Инвентарь: инструментальная  тумбочка 800  500, площадь – 0,4 м²,стеллаж-склиз для тормозных барабанов и ступиц колёс 1400  1400, площадь – 1,96 м².

 Общая площадь, занимаемая  оборудованием (учитывая, что стеллажом занимается половина соседнего рабочего места):

           

                                        0,9 + 0,4 + 0,93 = 2,23 м².

Величина коэффициента перехода от площади оборудования к площади  участка для слесарно-механического  участка – 3,5.

 Таким образом, фактическая  площадь рабочего места:

 

                                                    м².

 Инструментальная оснастка  – слесаря-сверловщика.

 На эскизе рабочего места: 1 – инструментальная тумбочка, 2 – станок, 3 – стеллаж.