Разработка технологического процесса восстановления шины автомобиля ВАЗ 2108 в условиях ППП ООО "МТК"

 

2.3 Выбор оборудования. Схема  технологического процесса

 

Выбор оборудования.

 

Таблица 2.3 Оборудование шиномонтажного участка

№ п/п	Оборудование, приспособления, специальные инструменты	Модель тип	Краткая техническая характеристика	Принятое кол-во.	Площадь Место установки	Площадь мІ
1	2	3	4	5	6	7
1	Шиномонтажный стенд	ШС–305.105	d= 120м передвижной	1	2,0*1,5	3,0
2	Гайковерт	2460-М	Передвижной	2	0,75*0,5	0,35
3	Электро-вулканизатор	Э380-В	Переносной	2	0,4*0,75	0,3
4	Проверочная ванна		Нестандартная	1	2,0*0,6	0,12
5	Стеллажи (ящики)		Нестандартные	3	1,5*0,5	0,75
6	Слесарный стол		Переносной	1	1,5*1,0	1,0
7	Манометр		Переносной	1	0,05*0,1	0,005
8	Компрессор	АС2600К	Передвижной	1	1,0*2,0	2,0
9	Домкрат	П-308	Переносной	2	0,1*0,15	0,015
10	Шиномонтажный инструмент			2	0,5*0,25	0,125

 

Общая площадь, занимаемого  оборудования 3-4 (м).

Схема технологического процесса.

 

Рисунок 2.1 Схема технологического процесса по ремонту шины КАМАЗ-5320

 

2.4 Маршрутная карта

 

Маршрутная карта описывает  технологическую последовательность операций, обеспечивающих снятие и  последующий ремонт покрышки, и операции по обнаружению и устранению дефектов.

Данные операции предусматривают  разборку колеса согласно тех. процесса. но в операционной карте будут описываться только операции, непосредственно по ремонту шины и восстановлению его протектора.

Операции по обнаружению  и устранению дефектов предусматривают  замеры проколов и замеров износа протектора , осмотр технического состояния деталей и комплекс мер по устранению дефектов.

В случае ремонта методом  разборки (сборки ) комплекс мер ограничивается только заменой не соответствующих техническим условиям деталей, за исключением не значительных дефектов.

 

2.5 Расчёт режимов и  норм времени

 

Норма времени слесарных  работ рассчитывается по формуле:

 

,

 

где

-неполное штучное время

-вспомогательное время

-определяется по нормативному  справочнику либо из соображений  разумной достаточности;

Вспомогательное время тратится на установку обрабатываемой детали 0,13-0,56 мин. В зависимости от массы  детали.

Подготовительно – заключительное время 3 – 6 мин.

= 0,56 мин.

= 6 мин.

n = 5 шт.

Норма времени для местного ремонта и ремонта покрышки.

Очистка и мойка:  = 28 мин.

Tn1 = (28 + 0,56) + 6/5 = 29,76 мин.

Сушка:  = 120 мин.

Тn2 = (120 + 0,56) + 6/5 = 121,76 мин.

Подготовка повреждённых участков:  = 5 мин.

Тn3 = (5 + 0,56) + 6/5 = 6,76 мин.

Шероховка:  = 8 мин.

Тn4 = (8 + 0,56) +6/5 = 9,76 мин.

Подготовка починочного  материала:  = 8 мин.

Тn5 = (8 + 0,56) + 6/5 = 6,76 мин.

Промазка клеем и сушка:  = 30 мин.

Тn6 = (30 + 0,56) + 6/5 = 31,76 мин.

Заделка повреждений:  = 6 мин.

Тn7 = (6 + 0,56) + 6/5 = 7,76 мин.

Вулканизация:  = 110 мин.

Тn8 = (110 + 0,56) + 6/5 = 111,76 мин.

Отделка:  = 10 мин.

Тn9 = (10 + 0,56) +6/5 = 11,76

Норма времени для восстановительного ремонта покрышек.

Удаление старого протектора и шероховка:  = 10 мин.

Tn10 = (10 + 0,56) + 6/5 = 11,76

Нанесение клея и сушка:   = 30 мин.

Tn11 = (30 + 0,56) + 6/5 = 31,56 мин.

Подготовка протекторной резины:  = 35 мин.

Tn12 = (35 + 0,56) + 6/5 = 36,76 мин.

Наложение протекторной резины:  = 7,5 мин.

Тn13 = ( 7,5+ 0,56) + 6/5=9,26 мин.

Вулканизация протектора:  = 130 мин.

Тn14 = (130 + 0,56) + 6/5 = 131,76 мин.

- норма времени взята из нормативного  справочника. (литература №8)

 

3. Техническое нормирование

 

Техническое нормирование определяется по формуле:

 

=Tn1 + Tn2 + Tn3 +....... Tn, где (3.1)

 

Tn1- Очистка и мойка

Тn2- Сушка

Тn3- Подготовка повреждённых участков

Тn4 -Шероховка.

Тn5 -Подготовка починочного  материала

Тn6 -Промазка клеем и сушка

Тn7 -Заделка повреждений

Тn8 -Вулканизация

Тn9 -Отделка

Тn10 -Удаление старого протектора и шероховка

Tn11 -Нанесение клея и  сушка.

Tn12 -Подготовка протекторной  резины

Tn13 -Наложение протекторной  резины

Тn14 -Вулканизация протектора

= 29,76 + 121,76 + 6,76 + 9,76 + 6,76 + 31,76 + 7,76 + 111,76 + 11,76 + 11,76 + 31,56 +36,76 + 9,76 + 131,76 = 559,14 мин.

= 559,14/60 = 9,32 часов.

 

4. Конструкторская разработка.

 

4.1 Достоинство приспособления

 

Электровулканизатор О-110ГМ предназначен для ремонта камер и поверхностных повреждений покрышек, камер легковых и грузовых автомобилей. Стационарный электрический напряжением 220В; мощность нагревателя 5,4 кВТ; температура вулканизации  С; габаритные размеры 1000х500х1550 мм, масса 150кг.

 

4.2 Устройство и принцип  действия

 

Приспособление: электровулканизатор  модели О-110ГМ

Для регулирования температуры  используют два задающих контакта, закрепленных на неподвижных задающих стрелках термометра, и один исполнительный контакт, закрепленный на подвижной  стрелке термометра. Одна из задающих стрелок термометра устанавливается  на требуемую максимальную температуру.

Электровулканизатор О-110ГМ состоит из:

Нагревательная плита, зажимное устройство, датчик температуры, щит  управления, серьга, палец, салазки, кронштейн, ползун, кожух.

 

4.3 Инструкция по эксплуатации

 

Прогревая вулканизатор, необходимо убедится в том, что задающие стрелки  установлены на температуру  С ( по шкале температур на поверхности плиты ). При необходимости стрелки «температура» можно передвинуть ключом на большую или меньшую температуру. Во время 25-минутного прогрева вулканизатора исполнительная стрелка «температура» ( черного цвета ) медленно передвигается вперед. По достижении заданной температуры сигнальная плита гаснет, а затем периодически загорается.

Электровулканизатор имеет  производительность 12 камер в час.

В процессе эксплуатации необходимо:

ежедневно очищать электровулкеанизатор от пыли и грязи;

переодически, не реже одного раза в месяц, проверять соединения изоляции электропроводов и соединения нагревательных элементов в местах соединений.

 

5. Экономический раздел

 

Исходными данными является суммарное время SТшк = 9,32ч. затраченное на ремонт деталей. Расчет начинается с определения стоимости ремонта с детали. Стоимость ремонта определяется по формуле:

 

Ср = Со + Зн + См + Нр (6.1)

 

где: Со – остаточная стоимость детали;

Зн – зарплата с начислением;

См – стоимость материалов затраченных на ремонт;

Нр – накладные расходы.

1.Со принимается в размере 30-40% от стоимости новой детали. Стоимость новой детали определяется:

Сн = 9500 руб.

(Сн - берем из каталога  цен)

Ксл – коэффициент сложности 1,5

Z – стоимость 1 кг сырой  резины для вулканизации покрышек (140 руб.)

Со = 0,3*9500 = 2850 руб.

 

Зн = Зосн + Н (6.2)

 

где: Зн – основная зарплата;

Н – начисление на зарплату.

 

Зосн = Зп + Здоп (6.3)

 

где: Зп – прямая зарплата;

Здоп – дополнительная зарплата.

Зп = Тшк*Тч.ст.*К (6.4)

 

Тч.ст.= 10,88 руб.

К = 1,7

Зп= 9,32*10,88*1,7=172,38 руб.

 

Здоп=0,1*Зп (6.5)

 

Здоп=0,1*172,38=17,24руб.

Зосн =172,38+17,24=189,62 руб.

Начисление на зарплату (Н) принимается в размере 38,5 % от Зосн

 

Н = Зосн*38,5/100 (6.6)

 

Н=189,62*38,5/100=73руб.

Зн =189,62+73=262,62 руб.

 

См = y*Z (6.7)

 

См =2,2*140=308 руб.

 

Нр = Нц + Но.з (6.8)

 

Нц – цеховые накладные  расходы, принимается в размере 100-120% от прямой зарплаты;

Но.з. – общие заводские накладные расходы, принимается в размере 10-45 % от прямой зарплаты.

Нц=172,38*120/100=206,86руб

Но.з. =172,38*45/100=77,57 руб.

Нр. =206,86+77,57=284,43руб.

Ср =2850+262,62+308+284,43=3705,05=3705руб.

 

5.1 Определение целесообразности  ремонта

 

Целесообразность ремонта  должна подчиняться следующей зависимости:

 

Ср < Сн*Кg (6.9)

 

где: Сн – стоимость новой  детали;

Кg – коэффициент. долговечности восстановленной детали (0,65).

3705< 9500*0,65

3705<6175

Посчитаем годовой коэффициент  от ремонтных мероприятий

 

Э=Х*( Ср-Сн*Кд ) , где Х=5 - размер производственной партии

 

Э=5*(9500*0,65-3705)= 12350 руб.

Вывод: по результатам расчетов ремонт обходится намного дешевле  новой детали, с каждой покрышки мы экономим примерно 2470, а значит участок  по ремонту и вулканизации шин  действительно нужен.

 

6. Охрана окружающей среды  и противопожарные мероприятия  на шиномонтажном участке

 

На службу ТБ управления, куда входят: Начальник МТК, главный  инженер, работники отделов техники  безопасности, производственно-технического, труда и заработной платы, главного механика, начальники автоколонн, возлагается:

организация работ по охране труда в хозяйстве,

обеспечение безопасности движения транспорта,

анализ причин дорожно-транспортных происшествий с разработкой и  внедрением соответствующих мероприятий.

Каждый водитель и рабочие  шиномонтажном участке должны пройти первичный инструктаж при поступлении на работу и повторные ежеквартальные инструктажи по мерам безопасности при производстве шиномонтажных работ. Допускается проведение внеплановых инструктажей с обязательной отметкой в специальном журнале о его причине, объеме и сроках.

Установку агрегата или механизма  на стенд необходимо проводить с  помощью средств малой механизации. Поставленный на стенд агрегат следует  закрепить специальными приспособлениями, предотвращающими случайное падение  агрегатов

Поднимая агрегат кран балкой, нельзя работать под вывешенным механизмом без прочных специальных  прокладок. Не допускается применение сильной изношенных ключей, а также  другого инструмента с неисправной  рабочей частью, сломанными ручками При пользовании сжатым воздухом для обдувки деталей, струю воздуха надо направлять от себя.

При эксплуатации автомобиля в почву и водоёмы

могут попасть нефтепродукты:

-дизельное топливо;

-масло;

-бензин.

Попадая в водоёмы, они  не только покрывают поверхность  плёнкой, но и распространяется по всей толще воды, отлагаясь вместе с  илом на дне. Наличие в 1л воды 0,1мгнефтепродуктов придаёт неустранимый в последствии привкус

нефти и специфический  запах. При больших количествах  нефтепродуктов в воде она погибает.

Присутствие нефтепродуктов в почве губительно действует  на растения. Чтобы предупредить загрязнение  окружающей среды

нефтепродуктами, необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:

-нельзя мыть детали  машин топливом;

-сливать отстой топлива  из топливных баков и фильтров  следует

в только приготовленную тару.

 

6.1 Противопожарная защита

 

Пожарная безопасность участка  по ремонту и вулканизации шин  должна отвечать требованиям, строительным нормам и правилам, типовым правилам пожарной безопасности для предприятий  автомобильного транспорта.

Основными причинами возникновения  пожаров на шиномонтажном участке  являются неосторожное обращение с  огнем, неправильная эксплуатация оборудования, которое предназначено для шиномонтажного участка ( электровулканизатор), нарушение правил пожарной безопасности, нарушение режима эксплуатации устройств, нарушение правил хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, самовозгорание смазочных и обтирочных материалов, статистическое и атмосферное электричество.

Возникновение и развитие пожара или взрыва, их масштабы и  последствия, а соответственно выбор  мероприятий пожарной безопасности и средств пожаротушения зависят  от пожарной опасности применяемых  в помещении веществ и материалов. Ее учитывают при планировке, застройке, выборе этажности зданий и т.д.

Чтобы предупредить возникновение  пожаров на шиномонтажном участке, надо соблюдать следующие основные правила:

нельзя курить и разводить  огонь около легковоспламеняющихся  веществ,

удалять ветошью, а промасленную ветошь складывать в металлические  ящики с крышками.

Необходимо периодически осматривать состояние электропроводки  и электрооборудование, т.к. электрическая  искра может быть причиной пожара. Если воспламенится электропроводка  из-за короткого замыкания то нужно немедленно

выключить потребители тока или разъеденить проводку.

В случае воспламенения легковоспламеняющихся  веществ пламя тушат

огнетушителем, засыпают землёй или песком, прикрывают брезентом. Запрещается  тушить загоревшийся нефтепродукт

водой, т.к. они всплывают  на поверхности окружённые

свежим воздухом горят  ещё сильнее.

Техника безопасности на шиномонтажном  участке.

Перед началом работы:

Одеть и привести в порядок  спецодежду. Застегнуть или обвязать обшлага рукавов, заправить одежду так, чтобы не было развевающихся  концов, подготовить к работе средства защиты;

Проверить крепление всех узлов и деталей шиномонтажного стенда;

Проверить наличие, исправность  и крепление защитных ограждений, заземляющих устройств;

При обнаружении неисправного инструмента, приспособлений, оборудования и электроосвещения сообщить мастеру;

Во время работы:

Разборку и сборку колеса производить только на стенде при  помощи, гайковертов и соответствующих  приспособлений;