Проект цеха по ремонту редуктора заднего моста автомобиля ЗИЛ 431410 с годовой производственной программой

 

Содержание.

стр.

     Введение……………….…………………………………………..…………….4

1.    Общая характеристика участка………………………….…………………….5

2.    Технологическая часть……………………………………...………………….6

2.1 Характеристика детали условия  её работы…………………………………... 6

2.2 Карта технических требований на дифектацию детали………………..…….6

2.3 Выбор способа восстановления детали…………………………………….....7

2.4 Схема технологического процесса………………………………….. ….…….8

3.   Расчетная часть…………………………………………...………………..…..9

3.1 Расчет режимов работы  цеха..............................................................................9

3.2 Определение годового объема работ…………………………………………10

3.3 Определение объема  отдельных видов работ………………………………..11

3.4 Определение количества рабочих и ИТР.……………………………………14

3.5 Расчет количества оборудования и рабочих мест………………………….. 16

3.6  Подбор оборудования……………………………………………………………17

3.7  Расчет площади цеха………………………………………………………….18

3.8 Планировка и окончательное  уточнение площади цеха…………………….19

4.     Безопасность жизни деятельности……………………...………………….. 21

4.1 Общее положение  по охране труда…………………………………………...21

4.2 Расчет освещения………………………………………………………………22

4.3 Расчет вентиляции……………………………………………………………..23

      Заключение……………………………………………………………………..24

      Список  использованной литературы……………………………...………….25

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                                 КП 190604 090 19 ПЗ

                                                     

                                                                                    Проект цеха по ремонту редуктора

                                                                                    заднего моста автомобиля ЗИЛ 431410 с                        3                  25

                                                                                       годовой производственной программой               

                                                                                                          6000 штук                                                 МОПК 

Введение

 

Ремонт автомобилей  является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребности  народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяются путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей.

Техническое совершенство автомобилей с точки зрения их долговечности и простоты ремонта должно оцениваться не с позиции возможности исправления и восстановления изношенных деталей в условиях ремонтных предприятий, а с позиции необходимости создания автомобилей, требующих при ремонте лишь мало-трудоемких разборочно-сборочных работ, связанных со сменой взаимозаменяемых быстроизнашивающихся деталей и узлов.

Авторемонтное производство, получив значительное развитие, еще не в полной мере реализует свои потенциальные возможности. По своей эффективности, организационному и техническому уровню оно все еще отстает от основного производства — автомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25...40 %, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтные предприятия (АРП) оснащены основном универсальным оборудованием большой степени изношенности и малой точности. Эти негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определяют пути его развития.

Огромные  потенциальные возможности кроются  в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих прогрессивных форм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои в ремонте, значительно повысить срок службы автомобиля и агрегатов до КР. А это, в свою очередь, ведет к сокращению общего количества КР.

Для реализации прогрессивного узлового метода ремонта необходима организация централизованного восстановления узлов (ЦВУ), так как плановая поставка новых узлов при сложившейся ситуации весьма сомнительна.

Важным элементом  оптимальной организации ремонта является создание необходимой технической базы, которая предопределяет внедрение прогрессивных форм организации труда, повышение уровня механизации работ, производительности оборудования, сокращения затрат труда и средств.

 

 

 

 

 

 

1 Общая характеристика  участка.

 

Данный проектируемый  цех предназначен для ремонта  редуктора заднего моста Зил-431410. Ремонтируют непосредственно картер редуктора заднего моста. Картер редуктора заднего моста относится  к классу «корпусные» детали. Рабочие  данного цеха выполняют следующие виды работ:

- слесарные

- механические

- комплектовочные

- сборочные

- разборочные

- сортировочные

- слесарные

- моечные

- испытание и регулировка

Из-за малой производительности остальные виды работ производятся в других цехах. На производстве применяется обезличенный метод ремонта деталей не сохраняя принадлежность к определенному объекту. Рабочие работают в одну смену по 8 часов в сутки (пятидневная рабочая неделя). Отпуск составляет 30 дней в году. На участке по ремонту картера заднего моста мелко серийное производство согласно технологическому процессу. Производительность данного цеха составляет 1000штук в год. Производство механизировано-ручное. Уровень квалификации рабочих средний. Технологический процесс по восстановлению картера редуктора заднего моста единичный прерывистый. Технологический процесс разрабатывается для ремонта изделий одного наименования, типоразмера и исполнителей не зависит от типа производства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.Технологическая  часть.

2.1.Характеристика  детали и условия ее работы.

 

Картер редуктора заднего  моста Зил-431410 относится к классу корпусные детали. Картер редуктора  приднозначен для крепление в  нем узлов и агрегатов. В процессе эксплуатации автомобиля картер подвергается химическому и коррозийному воздействию, механическим нагрузкам от переднего давления, динамическим нагрузкам, вибрации, контактным нагрузкам, влиянию абразивной среды. Для данной детали основными видами износа являются: коррозионно-механические и молекулярно механические. Картер изготавливается из ковкого чугуна КЧ 35-10. Твердостью НВ 170-299.

 

2.2.Карта технических требований на дефектацию детали

 

Таблица1

Деталь (сборочная единица): редуктор заднего моста.
				№ детали (сборочной единицы):
				Материал: КЧ 35-10 ГОСТ 1215-59
				Твердость: НВ 170…299
Позиция на эскизе	Возможный  дефект	Способ установления дефекта и  средства контроля	Размер, мм		Заключение
			по рабочему чертежу	допустимый без ремонта
1	Обломы фланца крепления к картеру, трещины.	осмотр	-	-	Электродуговая заварка, наплавка.
2	Износ отверстий под роликовые подшипники ведущей конической шестерни.	Калибров пробка.	-	140,100 .	Вибродуговая наплавка

 

Продолжение таблицы 1

 

3	Износ отверстий под гнезда подшипников  ведущей цилиндрической шестерни.	Калибров пробка	-	135,080	Вибродуговая наплавка
4	Износ отверстий под  подшипники дифференциала	Калибров пробка	-	130,080	Вибродуговая наплавка
5	Повреждение резьбы под  гайку подшипника дифференциала	Калибров пробка резьбовая	-	Срыв более двух ниток	Вибродуговая наплавка с последующей  расточкой.

 

 

 

2.3.Выбор способа  восстановления детали

 

Нарушенные сварные  швы  после удаления старой наплавки заваривают вновь электро дуговой  сваркой электродами ø 5 мм и силой  тока 210…240 А при обратной полярности.

Износ шейки под внутренний подшипник до ø менее 84,88 и под наружный  подшипник до ø менее 74,90 мм восстанавливают наплавкой под слоем флюса или вибро дуговой наплавкой без охлаждения. При значительной коррозии или износе шеек и обрабатывают «как чисто», но до диаметров не менее 84 и 74 мм, и наплавляют под слоем флюса  электродной проволокой из стали 45 ø 1,2 мм с применением флюса АН-348А мелкой грануляции. Наплавку ведут постоянным током обратной полярности при напряжении 25…27 В, силе тока 120…14 А, частоте вращения детали 1,7…1,8 мин^-1 и скорости наплавки 23…26 м/ч.

Износ кольца под сальник  устраняют постановкой нового кольца с предварительной проверкой  размера посадочной шейки, который  должен быть в пределах  ø мм на длине 20 мм. Допустимый диаметр кольца без ремонта 141,70 мм.

Повреждение или износ резьбы М72×2-6g устраняют наплавкой после  срезания старой резьбы с последующей проточкой и нарезанием резьбы по рабочему чертежу.

 

градусов, запрессовывают втулки и развертывают втулки под  размер рабочего чертежа 25^-0,023.

 

2.4 Схема технологического процесса.

 

Таблица 2

Дефект	Способ устранения	№ операции		Наименование и содержание операции
Обломы деталей	наплавкой	1		Слесарная. Очистить детали от ржавчины и т.д.
		2		Изготовить ремонтную  деталь.
Износ отверстий под  подшипники	Вибродуговая наплавка	1		Наплавка.
		2		Расточка под типоразмер подшипника
Износ отверстий под  гнезда подшипников ведущей конической шестерни	Гальваническая наплавка	1		Наплавка .
		2		Шлифовальная. Шлифовать  шейку под номинальный размер
		3		Расточная . Расточить  под отверстие
Износ отверстий под  подшипники дифференциала.	Вибродуговая наплавка	1		Токарная.
		2		Расточить отверстие  под подшипники.
Повреждение резьбы под  гайки подшипника дифференциала.	Вибродуговая наплавка с последующей  расточной и нарезание резьбы.	1		Наплавка.
		2		Токарная.
		3		Расточить отверстие  под подшипники.

 

 

3 Расчетная  часть.

 

3.1 Расчет режимов работы  цеха.

 

Определение номинального фонда времени определяется по формуле:

 

                                                                     (1)

 

где:

 

- календарные дни

- выходные дни

- праздничные дни

- продолжительность смены

- предпраздничные дни

- сокращение смены

 

Определяем номинальный  фонд времени для нормальных условий  труда:

 

час.

 

Определяем номинальный  фонд времени для вредных условий  труда:

 

час.

 

Действительный фонд рабочего времени определяется по формуле:

 

                                                       (2)

 

где:

 

- дни отпуска (для нормальных  условий труда 24 дня, для вредных                                            условий труда 28 дней)

-коэффициент потери рабочего  времени (0,92-0,96)

 

Определяем действительный фонд рабочего времени для нормальных условий труда:

 

час.

 

 

 

 

Определяем действительный фонд рабочего времени для вредных условий труда:

 

час.

 

Годовой фонд времени рабочего места  определяется по формуле:

 

                                                                                                     (3)

 

где:

 

- число смен

 

Определяем годовой  фонд времени рабочего места для  нормальных условий труда:

 

час.

 

Определяем годовой  фонд времени рабочего места для  вредных условий труда:

 

час.

 

3.2 Определение годового объема работ.

 

Годовой объём работ  производственных участков определяется по формуле:

 

                                                                                                               (4)

 

где:

 

-трудоёмкость ремонта 1-го  изделия

-годовая производительная программа  ремонта i-х изделий

 

Трудоёмкость ремонта определяется по формуле:

 

                                                                                      (5)

 

где:

 

- трудоёмкость для эталонных  условий, чел.-ч

 

- коэффициент приведения, учитывающие:  годовую производственную программу  АРП (k₁); модели и модификации автомобилей или агрегатов (k₂); количество ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей) (k₃); соотношения в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов ( только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные автомобили) (k₄); соотношения между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов (k₅).