Эффективность использования автотранспортных средств

Работы по текущему ремонту  автомобилей выполняются на постах и в производственных подразделениях. На постах выполняются работы непосредственно  на автомобиле без снятия узлов и  агрегатов, а в производственных отделениях ремонтируются детали, узлы и агрегаты, снятые с автомобиля. Потребность в произведении текущего ремонта выявляется при проведении ТО-1 и ТО-2 с применением контрольно-диагностического оборудования, визуально и по заявке водителя.

На постах обычно выполняются контрольные, разборочно-сборочные, регулирующие и крепежные работы, они составляют примерно 40…50 % общего объема работ по ТР. Снятые с автомобиля узлы и агрегаты для последующего ремонта направляются на ремонтные участки в соответствии с их специализацией.

Чисто ТО автомобилей, прошедших  капитальный ремонт, обычно в 3-5 раз  больше, чем на первом цикле пробега  автомобилей. По данным НИИАТа, от 12 до 30 % автомобилей поступают на ТР только из-за несвоевременного и некачественного  ТО. При высоком качестве ТО периодичность ТР увеличивается в 2,5 раза. Следовательно, повышение качества ТО является громадным резервом снижения затрат и простоя автомобилей на ТР.

3.2. Структура  управления производством.

Управление производством  обеспечивает необходимые условия для эффективного использования производственной базы, производственного персонала, технологического оборудования, запасных частей и материалов. Качество управления производством в целом и на отдельных участках зависит в первую очередь от квалификации инженерно-технического персонала, непосредственно осуществляющих руководство работ, и проверяется в конечном итоге величинами простоев автомобилей и затрат на ТО и ремонт подвижного состава. Организация управления производством зависит от размеров АТП, применяемой организации труда рабочих и структуры производства.

Управление технической службой  АТП возглавляет главный инженер. Он осуществляет общее руководство  производством через непосредственно  подчиненного ему начальника производства.

Руководство производством полностью возлагается на начальника производства через подчиненных ему руководителей производственных подразделений. Руководство производственными подразделениями на своих участках работ осуществляют руководители структурных подразделений.

В структуру центра управления производством (ЦУП) входят группа обработки и анализа информации и группа оперативного управления, в которой объединены диспетчеры производства. Диспетчеры производства обеспечивают оперативный контроль и руководство всеми производственными подразделениями. В штате крупных АТП имеется несколько диспетчеров, составляющих группу оперативного управления. Они осуществляют руководство в разные смены и в различных производственных зонах.

На диспетчерах производства возлагается организация выполнения работ на постах за минимальное время, обеспечение выполнения плана выпуска подвижного состава, эффективное использование производственной базы и персонала.

Диспетчеру производства в оперативном порядке подчиняются  все работающие на постах ТО и ремонта, а в отсутствии начальника производства, и весь коллектив производства.

Информация о том, какие  работы необходимо выполнить, диспетчер  получает при знакомстве с незавершенным  производством, при приеме смены, по записям в листках учета, которые  он получает от КТП, по данным постов диагностики и сообщениям руководителей подразделений.

3.3. Организация  технологического процесса.

Контроль технического состояния автомобилей ведется  при выпуске и возврате с линии. При выпуске контролируется состояние  систем и агрегатов автомобиля, обеспечивающих безопасность дорожного движения. Основной контроль технического состояния должен вестись при возврате подвижного состава с линии.

Планирование работ  по ТО и ремонту подвижного состава  ведется в группе обработки и  анализа информации техником по ТО и ремонту на основании фактического пробега автомобилей. Плановые показатели количества обслуживания за месяц и рабочий день дается плановым отделом. Техник по ТО и ремонту составляет календарный план-график проведения ТО, который утверждается главным инженером АТП, Техник по ТО и ремонту на основании изучения и учета фактического пробега составляет распоряжение по согласованию с механиком автоколонны о постановке автомобилей на ТО-1 за 1-1,  а на ТО-2 за 2-3 дня до проведения обслуживания. Распоряжение утверждается главным инженером и передается диспетчером службы эксплуатации диспетчерам АРМ и начальнику ОТК для организации контроля выполнения работ.

До проведения работ  должна быть составлена карта диагностирования (соответственно Д-1 и Д-2). Карта диагностирования передается диспетчеру производства для планирования и учета работ.

При возвращении и  линии неисправного автомобиля механик  АТП составляет заявку на ремонт по установленной форме. Заявка регистрируется в специальном журнале и передается вместе с автомобилем диспетчеру ЦУП. Затем автомобиль поступает в зону УМР, и далее при наличии свободных постов – соответственно на посты диагностики или ТР. При отсутствии свободных мест на постах, автомобиль поступает в зону ожидания (рис.2).

 

Рис. 1. Блок-схема технологического процесса ТО и ТР.

Постановка автомобиля на посты  ТО и ремонта производится по распоряжению диспетчера производства. По окончании  выполнения работ по ТО и ремонту  производится приемка автомобиля мастером ОТК. С целью проверки качества выполнения работ, возможно проведение диагностики, после чего автомобиль ставится в зону хранения.

После оформления необходимой  документации по ТО и ремонту (листки-заявки, карты диагностики, карточки учета  оборотных агрегатов и т.д.) они обрабатываются и сдаются на хранение в группу оперативного учета и анализа информации ЦУП.

3.4. Выбор режимов  работы производственных подразделений.

Под режимом работы производства понимается продолжительность и  время работы различных подразделений АТП. Он определяется режимом работы подвижного состава на линии, величиной производственной программы, численностью постов ТО и ТР, обеспеченностью технологическим оборудованием и производственными помещениями.

Режимы работы ЕО и ТО-1, поскольку  они, как правило, приводятся в межсменное время, устанавливаются по результатам анализа графика работы подвижного состава на линии и времени их пребывания на АТП. ТО-2 также целесообразно проводить в межсменное время, так как это позволяет значительно повысить коэффициент технической готовности автомобилей. При работе производства в одну первую смену достигается наилучшее использование рабочего времени специалистов, однако в это время также требуется и наибольшее количество автомобилей на линии.

Ремонтные участки при наличии оборотного склада практически не зависимы от работы автомобилей на линии, поэтому наиболее эффективно они могут работать в первую смену.

Производственные  подразделения

2      4      6      8     10    12    14    16    18    20    22

Ч А С Ы   С У  Т О К

Рабочие смены

III

I

II

Автомобили на линии

Зона УМР

Зона ТО-2

Зона ТО-1

Посты Д-1, Д-2

Зона ТР

Ремонтные участки

Моторный участок

Рис. 1. Совмещенный график работы производства АТП.

3.5. Выбор технологического  оборудования.

Моторный участок предназначен для ремонта механизмов и отдельных  частей двигателя. Характерными работами при текущем ремонте двигателя являются: замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, замена вкладышей шатунных и поршневых подшипников на вкладыши эксплуатационных размеров, замена прокладки головки блока, устранение трещин и пробоев (в сварочном отделении), притирка и шлифовка клапанов.

После выполнения текущего ремонта двигателя обязательно  необходимо проводить холодную и  горячую обкатку с целью обеспечения  надежной притирки узлов и деталей  после ремонта без нагрузки, что  обеспечивает большую их долговечность  в эксплуатационных условиях. Выбор технологического оборудования обуславливается видами выполняемых работ и техническими характеристиками подвижного состава. Перечень технологического оборудования приведен в таблице 5.

Таблица 5.

Ведомость технологического оборудования

№ п/п	Наименование, обозначение, тип, модель оборудования, оснастки	Кол-во	Техническая характеристика
1	2	3	4
1	2	3	4
1.	Стенд для испытания  двигателей МПБ 32,7	1	200 кВт, 3660´2200
2.	Стенд для ремонта  двигателей 2164	2	1300´846, передвижной
3.	Кран-балка	1	3 т, 4,5 кВт
4.	Прибор универсальный  для правки шатунов мод. 2211	2	Настольный
5.	Станок для расточки цилиндров двигателей мод. 2407	1	275´380, 1,5 кВт
6.	Станок для полирования  цилиндров 2291А	1	425´172, 1,5 кВт
7.	Станок для шлифования клапанов 2414А	2	Настольный,     0,27 кВт
8.	Универсальный прибор для  шлифования клапанных седел, 2215	2	Настольный,    0,6 кВт
9.	Настольно-сверлильный  станок НС-12А	1	0,6 кВт
10.	Пневматическая дрель  для притирки клапанов, 2213	4
11.	Компрессометр, мод. 179	2
12.	Передвижной гидравлический кран, 423М	2	750кг, 2400
13.	Моечная установка, мод. 196-II	1	2250´1959,      465 кВт
14.	Моечная установка, мод. ОМ-5359 ГОСНИТИ	1	1200´800
15.	Пресс гидравлический ОКС-167IМ	1	1500´640, 1,7 кВт
16.	Приспособление для разборки и сборки головок цилиндров, мод.	2	Настольный
17.	Верстак слесарный на одно рабочее место, ОРГ-1468-01-060А	8	1200´800
18.	Верстак слесарный на два рабочих места,   ОРГ-1468-01-070А	4	2400´800
19.	Стеллаж для хранения двигателей	2	4500´1820
20.	Шкаф для хранения инструментов, ОРГ-1603	8	1590´360
21.	Шкаф для хранения материалов и измерительного инструмента, ОРГ-1468-07/-040	2
22.	Ларь для ветоши	2	800´360
23.	Ящик для песка	22	1000´500
24.	Огнетушители ОХП-10	4
25.	Огнетушители ОУ-5	4

Итого, площадь, занятая под оборудование 53,95 кв.м.

3.6. Расчет производственной  площади моторного участка.

Площадь моторного участка определяется по формуле:

 кв. м

где  – коэффициент плотности расстановки оборудования, принимаем = 4 для моторного участка; (2)

 – суммарная площадь оборудования  в плане, из табл. 5

 кв. м

Исходя из СНиПов принимаем  ширину помещения участка В = 12 м, тогда длина помещения участка составит: 216:12 = 18 м.

 

4. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ.

4.1. Требование техники безопасности  к инструменту, приспособлениям  и основному технологическому  оборудованию.

Для обеспечения безопасности труда необходимо обеспечить безопасность производственного оборудования и технологических процессов. Для этого имеющийся инструмент, технологическое оборудование должны соответствовать требованиям стандартов системы безопасности труда (ССБТ), норм и правил по охране труда и санитарным нормам. С целью обеспечения электробезопасности все технологическое оборудование с электроприводом должно быть надежно заземлено. Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Проверка сопротивления заземления  и изоляции производится с периодичностью один раз в год.

При работе на асфальтобетонном полу у верстака для предупреждения простудных заболеваний и защиты от поражения электрическим током  у верстака располагают деревянную решетку. Расстояния между верстаками принимают в зависимости от габаритных размеров и схемы расположения в соответствии с ОНТ-01-86. Устанавливать верстаки вплотную у стен можно лишь в том случае, если там не размещаются радиаторы отопления, трубопроводы и прочее оборудование. Стулья должны быть с регулируемыми по высоте сидениями и желательно с регулируемыми спинками. Верстаки для выполнения разборочно-сборочных работ, чтобы было удобно работать, подгоняют по росту работающего с помощью подставок под верстак или подставок под ноги. Рабочую поверхность верстака покрывают листовым металлом или линолеумом, в зависимости от видов выполняемых работ. На участке при использовании многоместных верстаков или размещении их друг против друга для предупреждения травмирования работающих рядом отлетающими кусками обрабатываемого материала устанавливают сетчатую металлическую разделительную перегородку. Высота перегородки должна быть не менее 750 мм, а размер ячеек не более 3 мм.

Все рабочие места  должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалами. Детали и узлы, снимаемые с двигателя при ремонте, должны аккуратно укладываться на специальные стеллажи или на пол.