Алюминиевые банки и классификация тары

    Уменьшение  толщины оловянного покрытия вызывает увеличение его пористости. Жесть, которую перед лужением обрабатывают в щелочном растворе, обладает той же стойкостью против коррозии, что и жесть горячего лужения. Жесть электролитического лужения сегодня полностью вытеснила жест горячего лужения из-за меньшего расхода олова на 1 м².

    Наряду  с оловом, жесть для предохранения  от коррозии так же покрывают пищевыми лаками и эмалями, которые не содержат вредных для человека веществ и не изменяют вкус консервов, устойчивых к нагреванию и механическим воздействиям. При фасовке в жестяные банки продуктов с высоким содержанием белков жесть покрывают эмалями, так как лаки неустойчивы к белкам.

    По  способу производства жестяную тару делят на сборную и цельноштампованную, цилиндрической, прямоугольной, овальной и эллиптической формы. Самыми распространенными являются сборные цилиндрические банки, которые представляют собой корпус с запаянным швом и концами. Для герметизации применяют водно-аммиачную пасту, которую готовят из синтетического каучука с добавлением коалина(белой глины), мела, аммиака. 
 
 
 
 
 

    2.1 Алюминиевая тара  и ее преимущество 
 

    В современном мире алюминий находит  все более широкое применение в качестве упаковочного материала. Во многом это связано с его универсальностью, так как ни один  другой материал не обладает таким набором эксплутационных и технологических свойств, а так же разнообразных форм. Уже к началу 90-х годов мировая упаковочная отрасль догнала по объемам применения алюминия строительную индустрию(второго после транспортного сектора потребителя алюминиевых полуфабрикатов). Упаковочные решения на основе алюминия, с одной стороны, обеспечивают минимализацию стоимости жизненного цикла(производства, применения, утилизации) самой упаковки, а с другой стороны – минимизацию расходования ресурсов при производстве, хранении и потреблении разнообразной покупаемой продукции.

    Это обусловлено рядом преимуществ, достигаемых за счет применения алюминия, а именно:

• герметичность упаковки, создающую непроницаемый барьер для влаги, паров, газов, масел, жиров, нефтепродуктов, большинства встречающихся в быту химических соединений, микроорганизмов, света, ультрафиолетового излучения, что способствует сохранению качества продукции и исключает ее потери;
• коррозионную стойкость, химическую нейтральность ко многим веществам и неабсорбентность упаковки, что обеспечивает ее гигиеничность и нетоксичность, исключает окрашивание, придание привкуса или изменение запаха пакуемой продукции;
• теплостойкость и теплопроводность, превосходящие другие упаковочные материалы(жесть, пластмассу, бумагу), что обеспечивает возможность тепловой обработки и стерилизации упакованной продукции;
• стойкость при низких температурах, обеспечивающую возможность быстрого замораживания и хранения глубоко охлажденных продуктов, включая сниженные газы;
• удельную прочность, обеспечивающую алюминиевой упаковке достижение требуемых функциональных свойств при минимальной массе, что снижает расходы при транспортировке, обработке груза;
• высокую технологичность при формообразовании упаковки, обусловленную хорошим сочетание прочностных и пластических свойств алюминия, способность принимать любую заданную форму и удерживать ее без склеивания, пайки;
• хорошие декоративные возможности, способность к иным покрытиям, к тиснению, нанесению текстов, что увеличивает привлекательность и маркетинговые возможности продукции;
• экологичность использования упаковки, связанную с эффективностью вовлечения вторичного сырья.

    Широкое применение находит гибкая упаковка на основе алюминиевой фольги. Для упаковки фольгу изготавливают в основном из чистого алюминия(например таких марок как: 1050, 1060, 1100, 1200), однако в последнее время для повышения производительности упаковочных машин, особенно в кондитерской промышленности, применяют фольгу из алюминиевых сплавов(например 8006, 8050, 8101 и т.д.) в которых за счет жесткой регламентации содержание легирующих элементов железа и кремния повышается устойчивость к нагреву. Особое место в гибкой упаковке занимает фольга с термолаковым покрытием, которая используется для упаковки многих продуктов питания(кисломолочных продуктов, детского питания, майонеза, плавленых сыров и т.д.). Основное требования к данной фольге – герметичная упаковка продукта питания в полимерном контейнере с одновременным обеспечением полной сохранности потребительских качеств продукта на весь период гарантийного срока хранения.

    Так же одно из последних достижений в  развитии полужесткого типа упаковки – создание контейнеров для лекарств с ячейками для таблеток(блистеров), заменяющих пластмассовые контейнеры, которые, в свою очередь, требуют использования дополнительной картонной упаковки для светонестойких лекарств.

    Развивается и производство алюминиевых баллонов  для аэрозольной упаковки разнообразной  продукции. В этой области мы видим  постоянное совершенствование дизайна и технических характеристик. Производство туб, в сравнении с другой алюминиевой упаковкой и тарой, мире растет медленно, что обусловлено серьезной конкуренцией со стороны пластмасс.

Важную  роль в упаковочной продукции  из алюминия занимают такие виды упаковки как крышки, пробки, колпачки, мембраны.

    На  мировом рынке упаковки алюминий находится в жесткой конкуренции  со стороны других упаковочных материалов, в первую очередь стали и пластмасс. Наиболее отчетливо это прослеживается в производстве банок для напитков. Луженая жесть удерживает прочные позиции в Европе благодаря низкой стоимости. Вместе с тем появились новые регионы с растущим спросом на алюминиевые банки – Центральна и Восточная Европа.

    Большие потенциальные возможности для  роста потребления алюминия сохраняет мировой рынок пивной продукции, где полиэтилентетрафталат не смог завоевать прочного положения. 
 
 
 
 
 
 
 

3. Алюминиевые банки: особенности  производства, конструкции, маркировки, технические  требования

    Банка алюминиевая – банка, изготовленная из алюминия и его сплавов. Широко используется для фасования жидких пищевых продуктов.

    Алюминиевая банка – тара(емкость) для розлива  пива и других напитков(как слабоалкогольных так и безалкогольных), предназначенных  для долговременного хранения и  розничной продажи. Производятся различного размера и объема(в Европе размер банок от 150 мл до 1000 мл) и дизайна(таким образом в Японии существует около 160 видов банок одного объема). Наиболее же распространенные из них банки емкостью 330 мл, 500 мл, 568 мл.

    Самая же значительная доля в жесткой таре отдается банкам для напитков, которые изготавливаются штамповкой из ленты толщиной 0,259-0,295 мм из сплавов алюминия с марганцем и магнием(3004 и 2104 – для корпуса банки и 5182 – для крышки банки). При этом происходит постоянное совершенствование ассортимента банок для напитков. Так например, создана конструкция банки с двухслойной стенкой, позволяющей перед употреблением удалять верхний слой, что, в свою очередь, делает банку более гигиеничной. Так же существуют банки с закрываемой крышкой, обеспечивающей возможность частичного потребления ее  содержимого и последующего хранения. Со временем для повышения чистоты сохраняемого продукта органические лаковые покрытия на внутренней стороне банки начинают заменять ламинированием терефталатовой или полипропиленовой пленкой. 

    Подробнее историю и изменение алюминиевых  банок с течением времени рассмотрим на примере пивной банки.

    Впервые пиво начали разливать в металлические  банки в 1935 году. Тогда данную тару рассматривали в качестве более легкой и прочной альтернативы стеклянным бутылкам. Кроме того, эта упаковка сообщала гораздо больше информации о бренде и самом продукте.

    Первые  металлические банки изготавливались  из трех «кусков» железа, а для того чтобы их открыть, нужен был специальные ключ. Такие банки были очень тяжелы по сравнению с сегодняшними.

    В 1958 году появляется алюминиевая пивная банка, изготовленная без швов на дне и стенках, а для ее изготовления вместо трех листов металла нужны  были уже только два. В 1963 году крышка снабжается алюминиевым колечком. Первые клапаны для открывания банки отрывались от нее полностью, отнюдь не так как в современной продукции. Однако такой способ оказался не очень экологичным, так как выброшенные «ушки» загрязняли окружающую среду. Поэтому в 1975 году была изобретена новая конструкция, наиболее распространенная сейчас. Называется она SOT(Stay-on-tab) или «остающееся ушко».

    В отличие от США, где практически 100% банок для напитков изготавливаются  из алюминия, в Европе к началу XXI века производились как жестяные, так и алюминиевые банки примерно в равном количестве.

    В 1990 году среднегодовой рост подобной тары составил 5%, в 1998 году – 33 млрд. банок, а в 2006 – 45,5 млрд. банок.

    Суммарные производственные мощности предприятий по выпуску банок для напитков в мире составили свыше 240 млрд. банок, из которых более 105 млрд. приходилось на США. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Список литературы: 
 
 
 

1. «Тара и ее производство», Ефремов Н.Ф., Москва, МГУП, 2002 г. 
 

2. «Упаковка и хранение пищевых продуктов », О.В. Голуб, С.Б. Васильева, Кемерово, 2005 г. 
 

3. «Товароведение упаковочных материалов и тары потребительских товаров», Чалых Т.И., Коснырева Л.М., Академия, Москва, 2004 г. 

4. Материалы сайта http://turboreferat.ru/

.