Обработка деталей на шлифовальном станке

Содержание.

1.Шлифование. Определение,  назначение.

2.Виды и способы  шлифования.

3.Оборудование и  инструменты. 

3.1.Классификация  шлифовальных станков. 

3.2.Шлифовальные круги. 

3.2.1.Абразивные материалы. 

3.2.2.Связка шлифовального  круга. 

3.2.3.Твердость абразивного  инструмента. 

3.2.4.Форма и маркировка  шлифовальных кругов.

3.3.Смазочно-охлаждающие  жидкости.

4.Способы повышения  эффективности процесса шлифования.

4.1.Скоростное шлифование 

4.2.Силовое шлифование 

4.3.Автоматизация. 

5.Техника безопасности.

5.1.Техника безопасности  на территории предприятия. 

5.2.Техника бкзопасности в механических цехах.

6.Список литературы.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1.Шлифование, определение, назначение.

Шлифование –  один из прогрессивных методов обработки  металлов резанием. При шлифовании припуск на обработку срезают  абразивными инструментами –  шлифовальными кругами. Шлифовальный круг представляет собой пористое тело, состоящее из большого числа абразивных зерен, скрепленных между собой  связкой. Между зернами круга  и связкой расположены поры. Материалы  высокой твердости, из которых образованы зерна шлифовального круга, называют абразивными.

Шлифование состоит  в том, что шлифовальный круг, вращаясь вокруг своей оси, снимает тонкий слой металла (стружку) вершинами абразивных зерен, расположенных на режущих  поверхностях шлифовального круга (периферия круга).

Число абразивных зерен, расположенных на периферии круга, очень велико; у кругов средних  размеров оно достигает десятков и сотен тысяч штук. Таким образом, при шлифовании стружка снимается  огромным числом беспорядочно расположенных  режущих зерен неправильной формы, что приводит к очень сильному измельчению стружки и большому расходу энергии.

Режущая поверхность  шлифовального круга состоит  из множества абразивных зерен, расположенных  на его поверхности на некотором расстоянии друг от друга и выступающих на различную высоту. Этим объясняется то, что не все абразивные зерна работают одинаково.

Абразивное зерно, вращаясь с очень большой скоростью (90 м/с и более), срезает металл с поверхности заготовки. Следовательно, шлифование следует рассматривать  как сверхскоростное резание (царапанье) поверхностных слоев заготовки  большим числом мельчайших шлифующих  зерен (резцов), сцементированных в  круге с помощью связки. Полученная таким образом шлифованная поверхность  представляет собой совокупность шлифовочных рисок, оставляемых вершинами абразивных зерен круга. Образование каждой шлифовочной риски происходит в результате последовательного внедрения режущей кромки зерна в обрабатываемую поверхность.

2.Виды  и способы шлифования.

В машиностроении наиболее часто применяют следующие виды шлифования: круглое наружное, круглое  внутреннее и плоское.

Круглое наружное шлифование. Заготовку устанавливают в центрах  или закрепляют в патроне. Различают  шлифование с продольной подачей  заготовки и врезное шлифование. Для осуществления шлифования необходимо, чтобы шлифуемая заготовка и  абразивный инструмент имели заданные относительные движения, без которых  резание металлов невозможно.

При круглом наружном шлифовании с продольной подачей  необходимо следующие движения: вращение шлифовального круга – главное  движение резания; вращение шлифуемой  заготовки вокруг своей оси –  круговая подача заготовки; прямолинейное  возвратно-поступательное движение заготовки (или шлифовального круга) вдоль  своей оси – продольная подача; поперечное перемещение шлифовального  круга на заготовку (или заготовки  на шлифовальный круг) – поперечная подача или подача на глубину резания. При шлифовании с продольной подачей поперечная подача осуществляется периодически, в конце каждого двойного или одинарного хода стола. При круглом наружном шлифовании врезанием высота круга должна быть равна длине шлифуемой заготовки или несколько больше ее, поэтому нет необходимости в продольной подаче. Поперечная подача в отличие от продольных рабочих ходов (первый способ) производится непрерывно в течение всего шлифования. Таким образом, для выполнения наружного шлифования врезанием необходимы следующие движения: вращение шлифовального круга, вращение шлифуемой заготовки вокруг своей оси или ее круговая подача и непрерывная подача шлифовального круга.

При бесцентровом шлифовании резание осуществляется шлифовальным кругом так же, как на обычных  центровых шлифовальных станках. Особенность  этого процесса определяется спецификой закрепления и подачи шлифуемой  заготовки. При бесцентровом наружном шлифовании шлифуемую заготовку  устанавливают на опорном ноже между  кругами – шлифующим (рабочим), расположенным  слева, и подающим (или ведущим), расположенным  справа. Для осуществления бесцентрового  шлифования необходимы следующие движения: вращение шлифовального круга, вращение подающего круга, круговая и продольная подачи. Вращением подающего круга  шлифуемой заготовке сообщается вращение и продольная подача, для  получения которой ведущий круг устанавливают под небольшим  углом к оси шлифующего круга.

Круглое внутреннее шлифование – шлифование с продольной подачей шлифовального круга  или заготовки и шлифование врезанием. Для этого способа шлифования необходимы те же движения, что и  при круглом наружном шлифовании с продольной подачей: вращение шлифовального  круга, круговая подача заготовки, продольная подача заготовки или круга, поперечная подача шлифовального круга. Возможны так же внутреннее врезное и внутреннее бесцентровое шлифование.

Круглое бесцентровое внутреннее шлифование осуществляют без  закрепления заготовки.

Плоское шлифование делят на две группы: шлифование периферией круга и шлифование торцом круга.

Для осуществления  плоского шлифования необходимы следующие  движения: а) главное движение резание  – вращение шлифовального круга; б) движение подачи шлифуемой заготовки; в) движение поперечной подачи детали или шлифовального круга в  направлении, перпендикулярном движению подачи; г) движение шлифовального круга  на заготовку или заготовки на шлифовальный круг – подача на глубину  шлифования. В том случае, когда  высота шлифовального круга больше ширины шлифуемой заготовки, поперечная подача отсутствует.

3.Оборудование  и инструменты.

3.1.Классификация  шлифовальных станков.

0,02 мкм. 

По классификатору ЭНИМС предусмотренно разделение всех металлорежущих станков на 9 групп. Группы делят на типы, а типы по размерам станков или обрабатываемых заготовок.

Группа станков  с абразивным инструментом обозначена цифрой 3 (первая цифра в обозначении  модели). Вторая цифра указывает тип станка: 1 – круглошлифовальные станки (3161); 2 – внутришлифовальные станки (3228); 3 – обдирочношлифовальные станки (332); 4 – специализированные шлифовальные станки, например, шлицешлифовальные (3451); 5 – не предусмотренно; 6 – заточные (364); 7 – плоскошлифовальные с прямоугольным (371) или круглым (3756) столом; 8 – притирочные и полировальные станки (3816); 9 – разные станки, работающие с применением абразивного инструмента (395). Когда необходимо указать, что рассматриваемая конструкция станка усовершенствована, то есть принадлежит к новому поколению станков, то в условное обозначение вводят букву А (3А64).

Кроме станков, изготовляемых  серийно, станкостроительные заводы выпускают  много специальных станков; обозначают их, как правило, условными заводскими номерами.

Например, внутришлифовальный автомат ЛЗ-242 изготовлен на Ленинградском  станкостроительном заводе им. Ильича (ЛЗ) под номером 242. Указанный шифр станка не дает конкретных сведений о  нем, следовательно, необходима дополнительная информация.

Металлорежущие станки, в том числе станки шлифовальной группы, делят на универсальные, специализированные и специальные.

Отечественная станкостроительная промышленность изготовляет металлорежущие станки пяти классов точности; Н  – нормальной, П – повышенной, В – высокой, А – особо высокой, С – особо точной.

Набольшее применение в промышленности нашли шлифовальные станки повышенной и нормальной точности. Соотношение между показателями точности при переходе от одного класса к другому для большинства станков принято по геометрическому ряду со знаменателем 1,6. Например, допускается осевое биение шпиндельной бабки круглошлифовальных станков 4.0, 2.5, 1.6, 1.0 мкм для классов точности соответственно П, В, А, С. Высокую точность станков обеспечивают изготовлением основных деталей с высокой степенью точности, а также резким уменьшением тепловых деформаций станка путем выноса из станка части гидропривода, системы смазывания и охлаждения, резкого сокращения его вибраций путем динамической балансировки электродвигателя, планшайб, шкивов, а так же конструктивным изменениям отдельных элементов станка.

3.2.Шлифовальные  круги.

3.2.1.Абразивные  материалы.

Абразивный материал – это естественный или искусственный  материал, преимущественно высокой  твердости. К естественным абразивным материалам относится алмаз, кварц, корунд, наждак, кремень, гранит. К искусственным – нормальный электрокорунд, хромистый электрокорунд, титанистый электрокорунд, монокорунд, зеленый и черный карбид кремния, карбид бора, синтетические алмазы, кубический нитрат бора, и другие.

Основными свойствами абразивных материалов является твердость, абразивная способность, прочность  и износостойкость.

Алмаз естественный (А) представляет собой разновидность  углеродов, обладает наивысшей твердостью из всех известных естественных и  искусственных абразивных материалов, но хрупок. Естественные алмазы содержат наибольшее количество (от 0.02% до 4.8%) примесей окислов алюминия, железа, кальция, кремния, марганца, титана и др. Алмазы, непригодные для изготовления украшений  называют техническими и используют для шлифования металлов. Массу алмаза измеряют в граммах и каратах; 1 кар = 0.2 г.

Алмаз синтетический (АС). Для получения синтетических  алмазов используют углеродсодержащие  вещества с применением катализаторов. В качестве углеродсодержащего вещества наиболее часто применяют графит, реже – сажу или древесный уголь, а в качестве катализатора – металл (хром, никель, железо, кобальт и др.). Под действием высокой температуры  и давления происходит образование  синтетического алмаза.

В зависимости от размеров зерен, методов их получения  и контроля порошки из синтетических  алмазов делят на шлифпорошки и микропорошки.

Существует пять марок шлифпорошков из синтетических алмазов, которые различаются в основном механическими свойствами (прочностью, хрупкостью), а также формой и параметрами шероховатости:

АСО – зерна с  шероховатой поверхностью, обладают пониженной прочностью и пониженной хрупкостью, работают с минимальными потреблением и энергией и выделением теплоты, обладают хорошими режущими свойствами;

АСР – зерна с  меньшей хрупкостью и большей  прочностью по сравнению с АСО  и хорошо удерживаются в связке;

АСВ – зерна с  меньшей хрупкостью и большей  прочностью, чем АСО и АСР, имеют по сравнению сними более гладкую поверхность;

АСК – зерна с  меньшей хрупкостью и большей  прочностью по сравнению с АСО, АСР, АСВ;

АСС – зерна имеют  максимальную прочность по сравнению  с алмазами других марок и представляют собой зерна блочной формы. Прочность  зерен АСС выше прочности естественных алмазов.

Алмазные микропорошки выпускают: 1) с нормальной абразивной режущей способностью (АМ) из естественного  алмаза и из синтетических алмазов (АСМ); 2) с повышенной абразивной способностью из природных (АН), синтетических (АСН) алмазов.

В институте сверхтвердых материалов АН УССР создан новый сверхтвердый материал «Славутич», который, не уступая  алмазам по износостойкости, превосходит  их по прочности.

Электрокорунды состоят  из окиси алюминия Al2O3 и его примесей. Содержания окиси алюминия 93-96% в  нормальном электрокорунде и монокорунде. Разновидности электрокорундов различаются содержанием окиси алюминия. Нормальный электрокорунд 1А выплавляют из бокситов; его разновидности 12А, 13А, 14А и 16А. При содержании, например, 92% окиси алюминия нормальный электрокорунд обозначают 13А, 93% - 14А и так далее. Белый электрокорунд 2А выплавляют из глинозема; его разновидности – 22А, 23А, 24А, 25А. Белый электрокорунд содержит не менее 97% окиси алюминия. При содержании 98% окиси алюминия белый электрокорунд обозначают 22А а свыше 99.3% - 25А.

Легированные электрокорунды выплавляют из глинозема с различными добавками. К этим электрокорундам  относится хлористый электрокорунд 3А; его разновидности 32А, 33А, 34А, а  также титанистые электрокорунд 37А. Окислы хрома и титана упрочняют  кристаллическую решетку окиси  алюминия и одновременно придают  зерну очень высокую вязкость, приближающуюся к вязкости нормального  электрокорунда.