Технология изготовления моховика

1.1

  t = Дов –d /2 = 12 -10 /2 = 1 (мин).

 

Подачу принимаем из данных станка 0,96.

 

1.2 Основное время.

 

То = Z /n * S = ℓ + ℓ1 + ℓ2 / n * S ; мин.

 

где: ℓ - толщина маховика, ℓ =40 мм;

ℓ1 = 3 мм – толщина;

ℓ2 = 3 мм – толщина

n =140 об/мин.частота вращения  шпинделя;

S = 0.96 мм/об подача инструмента.

 

 

То = (40 + 3+ 3) / (140 * 0,96) = 0,34 мин.

 

1.3  Вспомогательное время на установку и снятие детали.

 

 

Тв = Тв1 +Тв2 *12 , мин.

 

12- количество отверстий  маховика.

Тв1 = 2.1 – вспомогательное  время на установку и снятие детали берется

Тв2 =0,2 – вспомогательное время

Тв = 2,1 + 0,2 * 12 = 27,6 мин.

 

1.4 Оперативное время

 

Топ = То +Тв = 0,34 +2,76 = 27,94 мин.

 

 

1.5 Подготовительно-заключительное время

 

Т пз = 8 мин.

 

 

1.7. Штучное время

 

Тш = То =Т доп = 0,34 + 3,9 = 4,24 мин .

 

Тш – штучное время.

 

1.8.Калькуляционное время.

 

ТК =( ТПЗ / q ) + ТШ ; мин.

 

где , q – количество деталей  в партии.

 

 

ТК = 8/4 + 4,24 = 6,24 мин.

 

 

1.9. Норма времени

 

ТН = ТО + ТВ + ТДОП + ТПЗ/ n ; мин.

 

ТН = 0,34 + 27,6 + 3,9 + 8/140 = 31,9 мин.

 

2.Электродуговая сварка  и наплавка.

 

2.1. Основное время.

 

ТО = (60 * Q * A * m)/ (L *Y) * n ; мин.

 

где, Q – масса наплавленного  металла Г;

А =1,2 – поправочный  коэффициент на длину шва

т =1 –поправочный коэффициент  на положение шва в пространстве,

L – коэффициент наплавки (г/а*ч); L = 6,5.

Y – величина сварочного  тока , Y = 150;

 

Длина электрода равная 4.

 

Q = F *Z * γ

 

определяем по формуле: F – площадь поперечного сечения  шва, см2 ,

 

F= П R2 = 3,14 * 0,05 =0,008;

 

Z –длина шва 40 см;

γ – плотность наплавленного металла, электрода, г/см2

γ =7,1.

Q = 0,008 * 40 * 7,1 = 2,3.

ТО = (60 * 2,3 * 1,2 *1) /(6,5*150) = 0,17 мин.

 

2.2.Вспомогательное время.

 

ТВ = ТВ1 + ТВ2 + ТВ3 ;

 

где, ТВ1 – время связанное  со свариванием шва, мин, 0,9

ТВ2 = 0,1 – повороты и снятие деталей вручную, мин.

Т В3 = 0,9 + 0,4 + 0,3 = 1,3 мин.

 

2.3. Оперативное время.

 

ТОП = ТО + ТВ = 0,17 + 1,3 = 1,47 мин.

 

 

2.4. Дополнительное время.

 

Дополнительное время  составляет в среднем 10% от оперативного времени и определяется по формуле 1.

 

 

Т ДОП = (ТО + ТВ) * 10 / 100 = (0,17+1,3)* 10/ 100 =0,147 мин.

 

 

2.5. Подготовительно-заключительное  время.

 

ТПЗ = 5 мин.

 

2.6. Норма времени.

 

 

ТН = ТО + ТВ + ТДОП + ТПЗ / п;

 

 

3. Нормирование токарных  работ 1.

 

3.1.Основное время.

 

ТО = Z *i / n * S , мин.

 

где , Z – расчетная  длина обработки, мм, - 30;

n - частота вращения  шпинделя, 100 об/мин, берется из  данных по станку;

S – подача инструмента, 0,2 мин/об, берется из данных по  станку;

i – число проходов -1.

 

ТО = 30 * 1 / 100 * 0,2 = 1,5 мин.

 

 

3.2. Вспомогательное время.

 

ТВ = Т В1 + ТВ2 ;

 

где, ТВ1 = 0,9 – вспомогательное  время на установку и снятие изделия,

ТВ2 = 0,5 – вспомогательное  время, связанное с проходом

 

ТВ = 0,9 + 0,5 = 1,4.

 

 

3.3. Оперативное время

 

ТВ = ТО + ТВ = 1,5 + 1,4 = 2,9 мин.

 

 

3.4. Дополнительное время  в % от оперативного времени:

 

ТДОП = ТОП * К / 100, мин.

 

где К- коэффициент , берется  из табл. № 25, К = 6,5.

 

 

Т ДОП = 2,9 * 6,5 / 100 = 0,2.

 

 

3.5. Подготовительно-заключительное  время при токарной обработке,  в мин.

 

ТПЗ =13 мин.

 

3.6.Норма времени.

 

 

ТН = То + Тв + Тдоп + Тпз/ п; мин.

 

Тн= 1,5 + 1,4 +0,2 + 13 /100 = 3,23 мин.

 

 

4.Токарная 2.

 

4.1. Основное время.

 

То = Z*i /n*S,

 

где, Z – расчетная  длина обработки, мм, - 82;

i –число проходов, -1;

п – частота вращения шпинделя, 100 об/ мин., берется из данных к станку;

S – подача инструмента, 0,2 мм/об., берется из данных к  станку.

 

 

То = 82,*1 / 100*,02 =4,1 мин.

4.2. Вспомогательное время.

 

Тв = Тв1 +Тв2 , мин., [3].

 

Тв1= 0,9 – на установку и снятие изделия, мин.

Тв2 =0,5 – связанное с проходом, мин.

 

 

Тв= 0,9 +0,5 = 1,4 мин.

 

 

4.3. Оперативное время.

 

Топ = 4,1 + 1,4 = 5,5 мин.

 

 

4.4.Дополнительное время  в % от оперативного времени.

 

 

Тдоп = Топ *К / 100, мин.

 

К- коэффициент; К=6,5;

 

Тдоп= 5,5 *6,5 /100= 0,36 мин.

 

 

4.5. Подготовительно-заключительное  время при токарной обработке

 

Тпз= 13 мин.

 

5. Нормирование сверлильных  работ 2.

 

5.1. t = Дов / 2= 10/2 =5; подача , принимается из данных станка  – 1,22.

 

5.2.

То = l+ l1+ l 2 / n * S; мин.

 

где, l – толщина маховика, 40; l1 = 3 мм, толщина; l2= 3 мм, толщина.

п = 100 об/мин – частота  вращения шпинделя берется из данных станка;

S = 1.22 – подача инструмента,  мм/об, берется из данных станка.

 

То = 40 + 3 + 3 /100 *1,22 = 0,38 мин.

 

 

5.3. Вспомогательное время.

 

Тв = Тв1 + Тв2 *12;

 

12- отверстий маховика;

Тв1 = 2,1 – вспомогательное время

 

 

Тв = 2,1 +0,2 +*12 =27,6

 

 

5.4.Оперативное время.

 

Топ = То + Тв =0,38 + 27,6 = 28 мин.

 

 

5.5.Дополнительное время.

 

Тдоп = 3,9.

 

5.6. Подготовительно-заключительное время

 

Тпз =* мин.

 

5.7. Штучное время.

 

Тм =То + Т доп = 0,36+ 3,9=4,26 мин.

 

 

5.8. Калькуляционное время

 

Тк = Тпз / q + Тш; мин.

 

Тк = 8/4 +4,26 = 6,26.

 

 

5.9. Норма времени

 

Тн = То +Тв + Т доп + Тпз/п; мин.

 

Тн = 0,8 + 27,6 + 3,9 + 8 / 100 = 31,96 мин.

 

 

6.0. Нормативно слесарные  работы.

 

6.1. Неполное оперативное  время определяется по табл. Т  ноп =30 мин.

 

Время нарезания 4,7 мин., т.к. работаем двумя метчиками

 

Т ноп * 0,7 = 30 * 0,7 = 21 мин.

 

 

6.2. Оперативное время.

 

 

Топ = Тноп + Тв

 

где, Тв – вспомогательное время на установку 0,9

 

Топ = 21,+ 0,9 = 21,9 мин.

 

 

6.3. Подготовительно-заключительное время

 

Тпз = 3.

 

6.4. Штучное время.

 

Тш = Тосн + Твсп + Тдоп = Топ + Тдоп ;

 

 

Дополнительное время  составляет 8% от оперативного и определяется по формуле 1.

 

 

Тдоп= 8%, от Тдоп = Топ * 8 /100 = 21,9 * 8 /100 = 1,76,

 

Тш = 22+1,8=23,8 мин.

 

6.5. Калькуляционное время.

 

 

Тк = Тпз / q + Тш мин,

 

где q – количество деталей  в партии ,4.

 

 

Тк = ѕ + 24 = 24,75 мин.

4. Конструкторская часть

 

По сравнению с ранее применявшейся в АТП приспособлениями разработанная мною конструкция приспособления обладает следующими преимуществами:

 

- простое изготовление не требует дефицитных материалов и дорогостоящего оборудования и специалистов второй квалификации для изготовления;

- надежно фиксируется;

- хорошо центруется;

- не требует больших физических усилий исполнителя при работе;

- не требует большого ухода при шлифовании.

 

Расчет.

 

G = N /A≤[g ]

дополнительное напряжение.

 

Отлив из серого чугуна марки  С418-36

 

n = g пред / g ≥ [n] – коэффициент запаса прочности

 

∆l = Fl / (ЕН) = 1кГс /9,8Н /1Т = 103 кГс;

 

4ОТ = 40 * 103 кГс = 40 * 103 9,8Н  = 392000кН.

 

 

Призма приспособления для правки маховика изготовлено  из стали ГОСТ 380-71.

 

При проведении проверочного расчета необходимо определить наибольшее расчетное напряжение, которое необходимо сравнить с допустимым и определить, отвечает ли данное приспособление необходимым требованиям. Условие прочности при:

 

G = N / A ≤ l [g]

 

имеет вид:

n = σпред / ≥ [n]

 

 

Маховик устанавливается на призме крайними опорными гайками. На маховик действует пресс с максимальной нагрузкой 40т. Нагрузка делится на две призмы поровну, поэтому в расчетах будет рассчитываться только одна призма.

 

Переведем нагрузку с 40 т  в н.

 

40т = Р = 40 * 103 кГс  = 40 * 103 * 9,8 н = 392000н = 392 кн

 

Так как нагрузка от пресса распределяется примерно поровну, то максимальную нагрузку на призму поделим на 2:

 

F / 2 = 392 кн/ 2 = 196 кн

 

 

При нагрузке 30 т правка будет проходить в оптимальном  режиме.

 

Рабочая нагрузка будет:

 

30*103 кГс ≤ 30 * 103 * 9,8н  ≤ 294000≤ 294 кн

 

Нагрузку на одну призму: 294 /2 = 147000н;

N≤F

 

Находим площадь поперечного  сечения призмы:

 

А= а* b =80 * 16 = 12,8 см2

 

[g] - допустимое напряжение  для ВТ 5 при вжатии равно 170 Мпа.

 

Находим расчетное напряжение в наиболее опасном сечении:

 

g = N / A =(147 * 103 ) / 12,8 *10 -4 = 115 Мпа.

 

g [g] – условие прочности.

 

Найдем расчетный коэффициент  запаса прочности при сжатии и  сравним его с нормативом.

 

n = gпред / ω ≥ [n];

 

gпред = (196 * 130 ) / (12,8 * 10-4)≤ 153 Мпа.

 

n = 153/115=1,4 – коэффициент  прочности для пластичного материала  составляет оптимальное значение.

 

4.1 Правила применения приспособления при выполнении работ.

 

Перед применением приспособления необходимо его тщательно осмотреть  и убедиться в технической исправности.

После этого необходимо произвести регулировку. После окончания  работ очистить приспособление и рабочую поверхность от загрязнений.

Проверить надежность крепления  всех его частей, при необходимости  подтянуть их крепления. Также необходимо найти укорочение призмы при сжатии пол формуле Гука.

 

∆lст = Fl / ЕА

 

Е – модуль продольной упругости;

Е = 2 * 105 МПа по табл. 2.1.

L – длина;

F – сила;

А – площадь поперечного  сечения в наиболее опасном месте;

 

 

∆lст = 147 * 103 * 0,76 * 10-3 / 2 * 105 * 12,8 * 10-4 = 0,4 мм -

 

укорочение не существенно, им можно пренебречь.

Вывод: приспособление работает в оптимальных условиях.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

В курсовой работе производится разработка технологических процессов  дефектации, восстановления и обработки изделия, а также обоснование выбора наиболее рациональных операций, входящих в эти технологические процессы.

В данной работе произведено овладение методикой и получены навыки самостоятельного решения конкретных задач, связанных с процессами изготовления и ремонта автомобильной техники.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы

 

1. Дюмин И.Е. "Ремонт  автомобилей", М., транспорт, 1998г.

2. Мельников Т.Н. "Ремонт  автомобилей и деталей", "Методика  выполнения курсового проекта" ,Н.Новгород, РЗАТТ, 1999 г.

3. Рурвич И.С. " Методика  технического нормирования в  ремонтном производстве", Росто-Дон, 1986 г.

4. Кребатов Б.В. "Ремонт  автомобилей" М.Транспорт,1974г.

5. Краткий автомобильный  справочник ИИАТ,М.Транспорт,1984г.

6. Малышев А.Т. Справочник "Технология авторемонтного производства",

М.Транспорт, 1977г.

7. Суханов Б.Н. " ТО  и ремонт автомобиля, пособие  по курсу и дипломному

проектированию",М. Транспорт, 1985г.

8. Балабанов А.Н. "Краткий  справочник технолога машиностроения".М.,

Издательство стандартов, 1992г.

9.ОРЛОА п.н. "Краткий  справочник металлов" М., Машиностроение, 1987г.