Станки с числовым программным управлением

Приводами главного движения для станков с ЧПУ обычно являются двигатели переменного тока - для больших мощностей и постоянного тока - для малых мощностей. В качестве приводов служат трехфазные четырехполосные асинхронные двигатели, воспринимающие большие перегрузки и работающие при наличии в воздухе металлической пыли, стружки, масла и т.д. Поэтому в их конструкции предусмотрен внешний вентилятор. В двигатель встраивают различные датчики, например датчик положения шпинделя, что необходимо для ориентации или обеспечения независимой координаты.

Преобразователи частоты  для управления асинхронными двигателями имеют диапазон регулирования до 250. Преобразователи представляют собой электронные устройства , построенные на базе микропроцессорной техники. Программирование и параметрирование их работы осуществляются от встроенных программаторов с цифровым или графическим дисплеем. Оптимизация управления достигается автоматически после введения параметров электродвигателя. В математическом обеспечении заложена возможность настройки привода и пуск его в эксплуатацию.

Шпиндели станков с ЧПУ выполняет точными, жесткими, с повышенной износостойкостью шеек, посадочных и базирующих поверхностей. Конструкция шпинделя значительно усложняется из-за встроенных в него устройств автоматического режима и зажима инструмента, датчиков при адаптивном управлении и автоматической диагностике.

Опоры шпинделя должны обеспечить точность шпинделя в течение длительного времени в переменных условиях работы, повышенную жесткость, небольшие температурные деформации. Точность вращения шпинделя обеспечивается прежде всего высокой точностью изготовления подшипников.

Наиболее часто в опорах шпинделей применяют подшипники качения. Для уменьшения влияния  зазоров и повышения жесткости  опор обычно устанавливают подшипники с предварительным натягом или  увеличивают число тел качения. Подшипники скольжения в оправках шпинделей  применяют реже и только при наличии  устройств с периодическим (ручным) или автоматическим регулированием зазора в осевом или радиальном направлении. В прецизионных станках применяют  аэростатические подшипники, в которых  между шейкой вала и поверхностью подшипника находится сжатый воздух, благодаря этому снижается износ  и нагрев подшипника, повышается точность вращения и т.п.

Привод позиционирования (т.е. перемещение рабочего органа станка в требуемую позицию согласно программе) должен иметь высокую жесткость и обеспечивать плавность перемещения при малых скоростях, большую скорость вспомогательных перемещений рабочих органов (до 10 м/мин и более).

Вспомогательные механизмы  станков с ЧПУ включают в себя устройства смены инструмента, уборки стружки, систему смазывания, зажимные приспособления, загрузочные устройства и т.д. Эта группа механизмов в станках с ЧПУ значительно отличается от аналогических механизмов, используемых в обычных универсальных станках. Например, в результате повышения производительности станков с ЧПУ произошло резкое увеличение количества сходящей стружки в единицу времени, а отсюда возникла необходимость создания специальных устройств для отвода стружки. Для сокращения потерь времени при загрузке применяют приспособления, позволяющие одновременно устанавливать заготовку и снимать деталь вовремя обработки другой заготовки.

Устройства автоматической смены инструмента (магазины, автооператоры, револьверные головки) должны обеспечивать минимальные затраты времени на смену инструмента, высокую надежность в работе, стабильность положения инструмента, т.е. постоянство размера вылета и положения оси при повторных сменах инструмента, имеют необходимую вместимость магазина или револьверные головки.

Револьверная головка-это  наиболее простое устройство смены  инструмента: установку и зажим  инструмента осуществляют вручную. В рабочей позиции один из шпинделей  приводится во вращение от главного привода  станка. Револьверные головки устанавливают  на токарные, сверлильные, фрезерные, многоцелевые станки с ЧПУ; в головке закрепляют от 4 до 12 инструментов

.

3.  Многоцелевые станки с ЧПУ

Благодаря оснащению многоцелевых станков (МС)устройствами ЧПУ и автоматической смены инструмента существенно сокращается вспомогательное время при обработке и повышается мобильность переналадки. Сокращение вспомогательного времени достигается благодаря автоматическим установке инструмента (заготовки) по координатам, выполнению всех элементов цикла, смене инструментов, кантованию и смене заготовки, изменению режимов резания, выполнению контрольных операций, а также большим скоростям вспомогательных перемещений.

Рис.2. Горизонтальный многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной станок с ЧПУ: 1-поворотный стол; 2-зажимные  приспособления;3-шпиндель; 4-шпиндельная  бабка; 5-автооператор;6-инструментальный  магазин; 7-стойка; 8-поворотная платформа; 9-заготовка; 10-стол-спутник; 11-система  ЧПУ;12-шкаф для электрооборудования

По назначению МС делятся на две группы: для обработки заготовок корпусных и плоских деталей и для обработки заготовок деталей типа тел вращения. В первом случае для обработки используют МС сверлильно-фрезерно-расточной группы, а во втором-токарной и шлифовальной групп. Рассмотрим МС первой группы, как наиболее часто используемые.

 

Рис.3. Постоянные технологические  циклы вариантов обработки, используемые на станке модели ИП320ПМФ4: 1-Фрезерование наружного  контура; 2-глубокое сверление с  выходом сверла для отвода  стружки; 3 – растачивание ступенчатых  отверстий; 4 – обратная цековка с использованием ориентации шпинделя; 5 – растачивание отверстия с использованием специальной оправки; 6 – фрезерование по контуру внутренних торцов; 7 – цековка путем фрезерования по контуру; 8 – сверление отверстия; 9- нарезание резьбы; 10 – фрезерование внутренних канавок дисковой фрезой; 11 – цековка отверстий; 12 – фрезерование торцовой фрезой; 13 – обработка поверхностей типа тел вращения

 

МС имеют следующие характерные особенности: наличие инструментального магазина, обеспечивающего оснащенность большим числом режущих инструментов для высокой концентрации операций (черновых, получистовых и чистовых), в том числе точения, растачивания. фрезерования, сверления, зенкерования, развертывания, нарезания резьбы, контроля качества обработки и др.; высокая точность выполнения чистовых операций (6...7-й квалитеты).

Для систем управления МС характерны сигнализация, цифровая индикация положения узлов станка, различные формы адаптивного управления. МС-это в основном одношпиндельные станки с револьверными и шпиндельными головками.

Рис.4. Устройство ЧПУ для  автоматической смены приспособлений-спутников: 1-базовая плита; 2,17-регулировочные  винты; 3-зубчатое колесо; 4-рейка; 5,10,13, и 16-гидроцилиндры; 6,14-захваты; 7-платформа; 8,9-ролики; 11-приспособление-спутник; 12-вырез  в приспособлении-спутнике; 15-стойка

Многоцелевые станки (обрабатывающие центры) для обработки заготовок  корпусных деталей. МС для обработки заготовок корпусных деталей подразделяют на горизонтальные (рис.2 ) и вертикальные(рис.58).

Обработка заготовок на МС по сравнению с их обработкой на фрезерных, сверлильных и других станках с ЧПУ имеет ряд особенностей. Установка и крепление заготовки должны обеспечивать ее обработку со всех сторон за одну установку (свободный доступ инструментов к обрабатываемым поверхностям), так как только в этом случае возможна многосторонняя обработка без переустановки.

Обработка на МС не требует, как правило, специальной оснастки, так как крепление заготовки осуществляется с помощью упоров и прихватов. МС снабжены магазином инструментов, помещенных на шпиндельной головке, рядом со станком или в другом месте. Для фрезерования плоскостей используют фрезы небольшого диаметра и обработку производят строчками. Консольный инструмент, применяемый для обработки неглубоких отверстий, имеет повышенную жесткость и, следовательно, обеспечивает заданную точность обработки. Отверстия, лежащие на одной оси, но расположенные в параллельных стенках заготовки, растачивают с двух сторон, поворачивая для этого стол с заготовкой.

Если заготовки корпусных  деталей имеют группы одинаковых поверхностей и отверстий, то для  упрощения составления технологического процесса и программы их изготовления, а также повышения производительности обработки (в результате сокращения вспомогательного времени) в память УЧПУ станка вводят постоянные циклы  наиболее часто повторяющихся движений (при сверлении, фрезеровании). В этом случае программируется только цикл обработки первого отверстия (поверхности), а для остальных - задаются лишь координаты (X и Y) их расположения.

В качестве примера на рис.3 показаны некоторые постоянные технологические  циклы, включенные в программное  обеспечение и используемые при  обработке на станке модели ИР320ПМФ4.

Устройство для автоматической смены приспособления-спутника (ПС) на станке модели ИР500МФ4 показано на рис.4. ПС 11 устанавливают на платформу 7 (вместимостью два ПС), на которой смонтированы гидроцилиндры 10 и 13. Штоки гидроцилиндров имеют Т-образные захваты 14 и 6. При  установке на платформу (перемещение  по стрелке Б) ПС вырезом 12 входит в  зацепление с захватом 14 штока. На платформе  ПС базируется на роликах 9 и центрируется (по боковым сторонам) роликам 8 (исходное положение ПС в позиции ожидания). Перемещение штока гидроцилиндра 10 обуславливает качение (по роликам) спутника. При движении штока гидроцилиндра 13 захват 6 перемещается (по направляющей штанге) и катит ПС по роликам 9 и 8 (в направлении стрелки А) на поворотный стол станка, где спутник  автоматически опускается на фиксаторы. В результате захват 6 выходит из зацепления с ПС и стол станка (с  закрепленным на нем спутником) на быстром  ходу перемещается в зону обработки.

Заготовку закрепляют на спутнике во время обработки предыдущей заготовки (когда ПС находится в позиции  ожидания) или заранее, вне станка. После того как заготовка будет  обработана, стол станка автоматически (на быстром ходу) передвигается  вправо к устройству для смены  спутника и останавливается в  таком положении, при котором  фигурный паз ПС оказывается под  захватом 6. Гидроцилиндр поворотного  стола расфиксирует спутник, после чего ПС входит в зацепление с захватом 6, а масло поступает в штоковую полость гидроцилиндра 13, шток смещается в крайнее правое положение и перемещает спутник с заготовкой на платформу 7, где уже находится ПС с новой заготовкой. Чтобы поменять спутник местами, платформа поворачивается на 180° (на стойке 15) зубчатым колесом 3, сопряженным с рейкой 4, приводимой в движение гидроцилиндрами 5 и 16. Платформу 7 точно выверяют относительно поворотного стола станка с помощью регулировочных винтов 2 и 17, ввернутых в выступы базовой плиты 1, неподвижно закрепленной на фундаменте.

 

4.Оснастка и инструмент для многоцелевых станков с ЧПУ

РАСТОЧНЫЕ ГОЛОВКИ

Расточные головки японской компании NIKKEN применяются для растачивания отверстий в диапазоне диаметров от 3 мм до 595 мм. Уникальные технологии NIKKEN, используемые при изготовлении расточных головок обеспечивают их надежную работу. Низкое биение и высокая жесткость являются гарантией высокой точности обработки детали. Модульные расточные системы NIKKEN удобны при необходимости периодической смены инструмента.

Для получения  идеальных результатов растачивания стали, нержавеющей стали и чугуна NIKKEN рекомендует использование расточных  головок с оригинальными твердосплавными  пластинками.

Расточные головки для  ЧЕРНОВОГО растачивания RAC

 

 

Рис. 5. Расточные головки  для ЧЕРНОВОГО растачивания 

RAC

Диаметр обработки от 25 мм до 130 мм.

Гладкое растачивание с производительностью 250%.

Высокая жесткость.

Возможно изготовление расточных  головок RAC со сквозным охлаждением.

Посадочная поверхность  с точно обработанными зубцами.

Различные сменные насадки  на расточную головку для обработки  стали или нержавеющей стали, чугуна или алюминия и для сквозного  растачивания.

Удобная шкала на головке  для изменения диаметра растачивания.

Стандартные конусы BT-40, BT-50.

Возможно изготовление головок  с конусом IT-40, IT-50.

Рис. 6. Пример 2-х  шагового растачивания отверстия за один проход

 

Рис. 7. Полный контакт  между сменной насадкой и расточной  головкой

Расточные головки для  ЧИСТОВОЙ расточки DJ

 

Рис. 8. Расточные  головки для ЧИСТОВОЙ расточки DJ

Диаметр расточки от 3 мм до 50 мм.

Легкая установка микронной  точности при помощи шкалы.

Возможно изготовление расточных  головок DJ со сквозным охлаждением.

Сменные расточные резцы  с твердосплавными пластинками  для различных диаметров.

Возможно изготовление резцов повышенной жесткости из высокопрочной  стали с карбидным стержнем.

Рекомендуемые режимы растачивания для различных материалов - в каталоге

 

Рис. 9. Удобная  установка микронной точности на шкале