Слесарная обработка, изготовление и ремонт деталей по 12-14 квалитетам. Изготовление несложных деталей

При работе на сверлильных станках применяют различные приспособления для закрепления заготовок и режущего инструмента.

Машинные тиски — приспособление для закрепления заготовок разного профиля. Они могут иметь сменные губки для зажима деталей сложной формы.

Призмы служат для закрепления цилиндрических заготовок.

В сверлильных патронах закрепляют режущие инструменты с цилиндрическими хвостовиками.

С помощью переходных втулок устанавливают режущие инструменты, у которых размер конуса хвостовика меньше размера конуса шпинделя станка.

На сверлильных станках могут выполняться все основные операции по получению и обработке отверстий сверлением, зенкованием, зенкерованием и развертыванием.

Для настройки станка на тот или иной вид обработки отверстий важно правильно установить скорость резания и подачу.

Скоростью резания (м/мин) при сверлении называют величину пути, проходимого в направлении главного движения наиболее отдаленной от оси инструмента точкой режущей кромки в единицу времени.

Скорость резания выбирают в зависимости от свойств обрабатываемого материала, диаметра, материала и формы заточки режущей части инструмента и других факторов.

В соответствии с полученной частотой вращения инструмента устанавливается частота вращения шпинделя станка.

Подача — это величина перемещения режущего инструмента относительно заготовки вдоль его оси за один оборот. Она измеряется в миллиметрах за один оборот (мм/об).

Значения подач также зависят от свойств обрабатываемого материала, материала сверла и других факторов.

При определении скорости резания и подачи учитывается глубина резания. Глубина резания t при сверлении и других видах обработки отверстий — это расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями, измеренное перпендикулярно оси заготовки.

Поскольку глубина резания при обработке отверстий — величина относительно неизменная (заданная чертежом или припуском на обработку), то основное влияние на производительность обработки будут оказывать выбираемые значения скорости резания и подачи.

 

С увеличением скорости резания процесс обработки ускоряется. Но при работе со слишком большими скоростями режущие кромки инструмента быстро затупляются и его приходится часто затачивать. Увеличение подачи тоже повышает производительность обработки, но при этом обычно увеличивается шероховатость поверхности отверстия и затупляется режущая кромка.

 

Таким образом, повышение производительности обработки зависит прежде всего от стойкости инструмента, т. е. от времени его работы до затупления. Задача состоит в том, чтобы выбрать такие оптимальные значения скорости резания и подачи, чтобы обеспечивалась, с одной стороны, необходимая стойкость инструмента и, с другой стороны, высокая производительность обработки   и  требуемая  шероховатость  поверхности  отверстия.

Виды брака:

 

 

 

 

 

 

 

При сверлении:

• Диаметр отверстия больше заданного (неправильный выбор размера сверла, несимметрично заточенные режущие кромки);
• Ось отверстия перекошена (неправильная установка детали на столе станка или в приспособлении, неперпендикулярность стола и шпинделя станка);
• Грубая поверхность просверленных отверстий (тупое сверло, слишком большая подача, недостаточное охлаждение сверла).

При зенкеровании:

• Получение отверстия неправильной формы (увод зенкера в процессе обработки отверстия из-за несовпадения его оси с осью обрабатываемого отверстия);
• Диаметр отверстия больше заданного (неправильный выбор размера диаметра зенкера, биение шпинделя);
• Неудовлетворительная шероховатость поверхности отверстия (слишком большая подача, большой припуск на обработку, повышенный износ режущих кромок зенкера). При развертывании:
• Следы дробления на поверхности отверстия (вращение развертки рывками, большой припуск на обработку, неправильное закрепление развертки);
• Задиры на поверхности отверстия (неправильные приемы развертывания, тупые режущие кромки, большой припуск).
• Приступая к работе на сверлильном станке, необходимо застегнуть полы одежды и манжеты рукавов, а волосы убрать под берет или косынку.
• Обрабатываемая деталь должна быть прочно закреплена на столе станка. Нельзя допускать образования длинных, завивающихся стружек, так как они могут поранить работающего. Во избежание этого необходимо периодически выводить сверло из отверстия и очищать его.
• Установку и снятие режущего инструмента и другие операции, связанные с прикосновением к движущимся частям, нужно производить только после полной остановки станка.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                         Нарезание резьбы

 

Приемы нарезания резьбы, и особенно применяемый при этом режущий инструмент, во многом зависят от вида и профиля резьбы.

Резьбы бывают однозаходные, образованные одной винтовой линией (ниткой), или многозаходные, образованные двумя и более нитками.

По направлению винтовой линии резьбы подразделяют на правые и левые.

Профилем резьбы называется сечение ее витка плоскостью, проходящей через ось цилиндра или конуса, на котором выполнена резьба..

Для нарезания резьбы важно знать основные ее элементы: шаг, наружный, средний и внутренний диаметры и форму профиля резьбы.

Шагом резьбы S называют расстояние между двумя одноименными точками соседних профилей резьбы, измеренное параллельно оси резьбы.

Наружный диаметр d — наибольшее расстояние между крайними наружными точками, измеренное в направлении, перпендикулярном оси резьбы.

Внутренний диаметр di — наименьшее расстояние между крайними внутренними точками резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси.

Средний диаметр di — расстояние между двумя противоположными параллельными боковыми сторонами профиля резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси.

Основание резьбы Вершина резьбы

По форме профиля резьбы подразделяют на треугольные, прямоугольные, трапецеидальные, упорные (профиль в виде неравнобокой трапеции) и круглые.

В зависимости от системы размеров резьбы делятся на метрические, дюймовые, трубные и др.

В метрической резьбе угол треугольного профиля ф равен 60°, наружный, средний и внутренний диаметры и шаг резьбы выражаются в миллиметрах. Пример обозначения: М20Х Х1.5 (первое число—наружный   диаметр,   второе — шаг).

Трубная резьба отличается от дюймовой тем, что ее исходным размером является не наружный диаметр резьбы, а диаметр отверстия трубы, на наружной поверхности которой нарезана резьба. Пример обозначения: труб. 3/У' (цифры — внутренний диаметр трубы в дюймах).

Нарезание резьбы производится на сверлильных и специальных резьбонарезных станках, а также вручную.

При ручной обработке металлов внутреннюю резьбу нарезают метчиками, а наружную — плашками.

Метчики по назначению делятся на ручные, машинно-ручные и машинные, а в зависимости от профиля нарезаемой резьбы — на три типа: для метрической, дюймовой и трубной резьб.

Метчик состоит из двух основных частей: рабочей части и хвостовика. канавками и служит для непосредственного нарезания резьбы. Рабочая часть,

в свою очередь, состоит из заборной (режущей) и направляющей (калибрующей) частей. Заборная (режущая) часть производит основную работу при нарезании резьбы и изготовляется обычно в виде конуса. Калибрующая (направляющая) часть, как видно из самого названия, направляет метчик и калибрует отверстие.

Продольные канавки служат для образования режущих перьев с режущими кромками и размещения стружки в процессе нарезания резьбы.

Хвостовик метчика служит для закрепления его в патроне или в воротке во время работы.

Для нарезания резьбы определенного размера ручные (слесарные) метчики выполняют обычно в комплекте из трех штук. Первым и вторым метчиками нарезают резьбу предварительно, а третьим придают ей окончательный размер и форму. Номер каждого метчика комплекта отмечен числом рисок на хвостовой части. Существуют комплекты из двух метчиков: предварительного (чернового) и чистового.

Рис. 18. Метчики

 

Рис.19. Таблица подбора сверла под марку метчика

 

Изготовляют метчики из углеродистой, легированной или быстрорежущей стали.

При нарезании резьбы метчиком важно правильно выбрать диаметр сверла для получения отверстия под резьбу. Диаметр отверстия должен быть несколько больше внутреннего диаметра резьбы, так как материал при нарезании будет частично выдавливаться по направлению к оси отверстия. Размеры отверстия под резьбу выбирают по таблицам.

Плашки, служащие для нарезания наружной резьбы, в зависимости от конструкции подразделяются на круглые и призматические (раздвижные).

Круглая плашка представляет собой цельное или разрезанное кольцо с резьбой на внутренней поверхности и канавками, которые служат для образования режущих кромок и выхода стружки. Диаметр разрезных плашек можно регулировать в небольших пределах. Это позволяет восстанавливать их размер  после  изнашивания  и  удлинять  срок  службы  плашек.

Круглые плашки при нарезании резьбы закрепляют в специальном воротке-плашкодержателе.

 

 

Призматические (раздвижные) плашки в отличие от круглых состоят из двух половинок, называемых полуплашками. На каждой из них указаны размеры резьбы и цифра 1 или 2 для правильного закрепления в специальном приспособлении (клуппе). Угловые канавки (пазы) на наружных сторонах полуплашек служат для установки их в соответствующие выступы клуппа. Изготавливают плашки из тех же материалов, что и метчики.

При нарезании наружной резьбы также важно определить диаметр стержня под резьбу, так как и в этом случае происходит некоторое выдавливание металла и увеличение наружного диаметра образовавшейся резьбы по

сравнению с диаметром стержня. Диаметр под резьбу выбирают по специальным таблицам.

Рис.20.  Плашки

 

Рис.21.  Таблица подбора плашек

При нарезании резьбы:

• Рваная резьба: Нарезание без смазки и охлаждения, работа тупым метчиком или плашкой, или неправильная заточка их, неправильная заточка режущего инструмента.
• Тупая резьба: Диаметр просверленного отверстия больше требуемого; диаметр стержня меньше требуемого.
• Сломан метчик в отверстии: невнимательность рабочего;
• Работа тупым метчиком;
• Забитость нарезаемого отверстия канавок метчика стружкой.

 

 

 

 

 

Ремонт деталей

Ремонт деталей-это восстановление её первоначального размера. При ремонте слесарно-сборочные работы имеют целью поддержание работоспособности оборудования и заключаются в устранении неисправностей или замене изношенных и поврежденных деталей машин 
 
Слесарно-сборочные работы выполняют при сборке узлов из отдельных деталей и при сборке машины из отдельных узлов. 
 
При сборке применяют все основные слесарные работы, включая пригонку собираемых деталей в узлы с последующей регулировкой и проверкойработы механизмов и машин. 
 
На заводах и фабриках требуются слесари для изготовления штампов, приспособлений и инструмента, для сборки машин и промышленной вентиляции и других работ.

Виды ремонта:

1. Косметический— восстановление внешнего вида без вмешательства в конструкцию.

2. Средний — обычно производится с заменой частей устройства подвергшихся износу, либо с их модификацией (наплавка, расточка, пайкат. д.)

3. Текущий — ремонт с целью восстановления исправности (работоспособности), а также поддержания эксплуатационных показателей

4. Капитальный — предполагает разборку и ревизию конструкции с целью выявления скрытых неисправностей и оценки ресурса деталей, замену не только неисправных деталей, но и деталей, выработавших свой ресурс. Такой ремонт предполагает большой объём работ и значительные расходы.

5. Плановый (планово-предупредительный) — ремонт в запланированный регламентом промежуток времени. Производится после выработки устройством ресурса, либо в случае если работоспособность устройства после неисправности частично сохраняется, или частично восстанавливается в результате восстановительного ремонта. Позволяет заранее уведомить пользователей о прекращении функционирования, а также спланировать издержки, связанные с простоем оборудования.

 

Квалитеты

Квалитет (степень точности) - ступень градации значений допусков системы. 
 
Допуски в каждом квалитете возрастают с увеличением номинальных размеров, но они соответствуют одному и тому же уровню точности, определяемому квалитетом (его порядковым номером) . 
 
Для данного номинального размера допуск для разных квалитетов неодинаков, так как каждый квалитет определяет необходимость применения тех или иных методов и средств обработки изделий. 
 
В ЕСДП установлено 19 квалитетов, обозначаемых порядковым номером: 01; 0; 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16 и 17. Наивысшей точности соответствует квалитет 01, а наинизшей - 17-й квалитет. Точность убывает от квалитета 01 к квалитету 17. 
 
Допуск квалитета условно обозначают прописными латинскими буквами ІТ с номером квалитета, например, ІТ6 — допуск 6-го квалитета. Размеры деталей высокоточных ответственных соединений, например подшипников качения, шеек коленчатых валов, деталей, соединяемых с подшипниками качения высоких классов точности, шпинделей прецизионных и точных металлорежущих станков и другие выполняют по 5-му и 6-му квалитетам. Квалитеты 7 и 8 являются наиболее распространенными. Они предусмотрены

для размеров точных ответственных соединений в приборостроении и машиностроении, например деталей двигателей внутреннего сгорания,