Разработка технологического процесса механической обработки дета

 

     4. Расчёт припусков на обработку 

     Определим аналитическим путём припуск для шейки вала ø160k6 .

     Находим глубину дефектного слоя и высоту микронеровностей на всех этапах [2, ч.1. табл. 7, стр.180] ,  и сводим в таблицу 1.

     Суммарная погрешность заготовки: 

       

     где - погрешность коробления, =0,5мм=500мкм [2, ч.1, с 187, табл.18];

      - погрешность смещения штампов, =1,2мм=1200мкм [1, ч.1, с 187]. 

       

     Для последующих переходов суммарная  погрешность определяется при помощи коэффициента уточнения  , определяемого в зависимости от вида обработки.

     Выберем коэффициенты уточнения  на каждом технологическом переходе [1, ч.1, с 190, табл.29]:

     После чернового обтачивания  =0,06;

     после чистового обтачивания  =0,04;

     После чернового шлифования =0,03;

     после чистового шлифования =0,02;

     Минимальные припуски на всех переходах: 

       

     где   - высота неровностей профиля на предшествующем переходе, мкм;

      - глубина дефектного слоя на  предшествующем переходе;

      - суммарные отклонения формы  и расположения поверхностей

     на  предшествующем переходе;

      - погрешность установки заготовки  на выполняемом переходе;

      =0 – при установке в центрах.

     Рассчитываем  величину припуска 2Z _min для всех видов переходов: 

     

     

     

     

 

      Операционные размеры определяются таким образом: 

     А^{шлиф.черн.} = А + + Т ^{шлиф.черн.} = 160,03 + 0,062+ 0,1 = 160,192мм

     А ^{точ.чист.} = А + + Т ^{точ.чист.} = 160,192 + 0,13 + 0,15 = 160,472мм;

     А ^{точ.черн.} = А + + Т ^{точ.черн.} = 160,472+ 0,402 + 0,5 = 161,374 мм;

     А ^заг. = А + + Т^{нижн.загот.} = 161,374 + 3,468 + 2 = 166,842мм. 

     Все полученные данные заносим в таблицу: 

     Сводная таблица №1  Таблица 3

 

     Размеры припуска рассчитываются таким образом: 

     2Z = A - A = 166,842 – 160,847 = 5,995;

     2Z = A - A = 164,842 – 161,374 = 3,468;

     2Z = A - A = 161,374– 160,322= 1,052;

     2Z = A - A = 160,874– 160,472= 0,402;

     2Z = A - A = 160,472– 160,092= 0,38;

     2Z = A - A = 160,322– 160,192= 0,13;

     2Z = A - A = 160,192– 160,004= 0,188;

     2Z = A - A = 160,092– 160,03= 0,062; 

     Схема полей допусков приведена на рис. 1. 

     

     Рис. 1 Схема полей допусков. 

     Для поверхности вала ø180U8 .  Величины припусков рассчитывается аналогично припускам для шейки вала ø160k6 ..

     Находим глубину дефектного слоя и высоту микронеровностей на всех этапах [2, ч.1. табл. 7, стр.180] ,  и сводим в таблицу 1.

     Суммарная погрешность заготовки: 

 

       

     где - погрешность коробления, =0,5мм=500мкм [2, ч.1, с 187, табл.18];

      - погрешность смещения штампов,  =1,2мм=1200мкм [1, ч.1, с 187]. 

       

     Для последующих переходов суммарная  погрешность определяется при помощи коэффициента уточнения  , определяемого в зависимости от вида обработки.

     Выберем коэффициенты уточнения  на каждом технологическом переходе [1, ч.1, с 190, табл.29]:

     После чернового обтачивания  =0,06;

     после чистового обтачивания =0,04;

     После чернового шлифования =0,03;

     после чистового шлифования =0,02;

     Минимальные припуски на всех переходах: 

       

     где   - высота неровностей профиля на предшествующем переходе, мкм;

      - глубина дефектного слоя на  предшествующем переходе;

      - суммарные отклонения формы  и расположения поверхностей

     на  предшествующем переходе;

      - погрешность установки заготовки  на выполняемом переходе;

      =0 – при установке в центрах. 

     

     

     

       

     Операционные  размеры определяются таким образом: 

     А^{шлиф.черн.} = А + + Т ^{шлиф.черн.} = 180,273 + 0,06 + 0,1 = 180,433мм

     А ^{точ.чист.} = А + + Т ^{точ.чист.} = 180,433 + 0,13 + 0,15 = 180,731 мм;

     А ^{точ.черн.} = А + + Т ^{точ.черн.} = 180,731 + 0,402 + 0,5 = 181,615 мм;

     А ^заг. = А + + Т^{нижн.загот.} = 181,615 + 3,2 + 2 = 186,815 мкм. 

     Все полученные данные заносим в таблицу:

 

      Сводная таблица №2 Таблица 4

 

     2Z = A - A = 186,815– 181,115= 5,7;

     2Z = A - A = 184,815– 181,615= 3,2;

     2Z = A - A = 181,615– 180,581= 1,034;

     2Z = A - A = 181,115– 180,731= 0,384;

     2Z = A - A = 180,731– 180,333= 0,398;

     2Z = A - A = 180,581– 180,433= 0,148;

     2Z = A - A = 180,433– 180,210= 0,223;

     2Z = A - A = 180,333– 180,273= 0,06; 

     Схема полей допусков приведена на рис. 2. 

 

     

     Рис. 2 -Схема полей допусков. 

     5. Выбор основного технологического оборудования 

     В соответствии с планом обработки  детали, выберем необходимое технологическое  оборудование, на котором будет вестись  обработка. Марки станков и их технические характеристики выбираем из справочников [2, ч.2, с 7-65] и [3, с 25-64]. Результаты сводим в таблицу. 

     Таблица 2 – Основное технологическое оборудование и его технические характеристики