Разработка технологического процесса изготовление детали «Карктка»

"center">      

    Р_О = 10 ·68 ·20^1,0 ·0,20^0,7 ·1,22 = 5377,99 Н. 

       8) Крутящий момент

    М_КР  = 10×С_М ·D^q ·S^y ·К_Р , 

    где С_М = 0,0345; q = 2,0;  y = 0,8;

    

    М_КР = 10 ·0,0345 ·20^2,0 ·0,20^0,8 ·1,22 = 46,46  Н·м. 

    9) Мощность резания

    N_e = М_КР ·n /9750 = 46,46 ·250 /9750 = 1,19 (кВт),

    Проводим  проверку выбранных режимов.

Мощность  двигателя N_Д = 3,80 (кВт), коэффициент полезного действия станка h=0.8, 

    Проверяется условие:

    N_е £ N_Д·h, 

    1,19 < 3,04,

    условие выполняется, следовательно, операция выполнима при данных выбранных  режимах резания. 
 
 
 

    Операция 030 Фрезерная.

Состоит из двух переходов: фрезеровать проушину дисковой пазовой фрезой  D=125 мм; B=16 мм; Z=22.

    Оборудование: 6Р82Г - горизонтально-фрезерный станок.

    1) Число проходов: i=2,

    2) Ширина фрезерования  В=16 мм,        

    3) Глубина фрезерования t=26 мм,

    4) Подачу выбираем из условия,  что черновое фрезерование, величина подачи на один зуб  Sz=0,06¸0,10 мм/зуб, принимаем Sz=0,06 мм/зуб,

    5) Скорость фрезерования

    Окружная  скорость фрезы рассчитывается по формуле:

    

 

    где Cv =68,5; q =0,25; х=0,3; y =0,2; u=0,1; p=0,1; m =0,2; Т=180 мин; D= 125 мм;

    Z=22 - число зубьев фрезы; В =16 мм; t =26 мм.

    Кv - коэффициент, влияющий на изменение  скорости,

    Кv = Кмv · Кпv · Киv ,

    где Кмv -коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств на скорость резания,

    

    К_Г = 0,7 - характеризует группу стали по обрабатываемости;

    n_V = 1,0 - показатель степени при обработке;

    Кпv = 0,8 - коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки;

    Киv = 1,0 - коэффициент, учитывающий материал инструмента; 

    Кv =0,54·0,8·1,0=0,432. 

    

 

    6) Частота вращения шпинделя 

    

    

    Корректируем по паспортным данным станка: n_Ф = 31,5 об/мин.

    7) Фактическая скорость фрезерования 

    

    8) Сила резания

    При фрезеровании главная составляющая силы - окружная:

    

 

    где СР=68,2; х=0,86; y=0,72; q=0,86; u=1,0; w=0;

    Z = 22; B = 16 мм; t = 26 мм; D =125 мм.

    

 

    

 

       9) Крутящий момент  

    

    10) Мощность резания 

    

 

    Проводим  проверку выбранных режимов.

Мощность  двигателя N_Д = 7,5 (кВт), коэффициент полезного действия станка h=0.8, 

    Проверяется условие:  

      N_е £ N_Д·h, 

    1,79 < 6, 

    условие выполняется, следовательно, операция выполнима при данных выбранных  режимах резания.

    

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2.7 Расчет норм времени 
 

    Расчет  норм времени производим на операции, рассмотренные в разделе «Расчет  режимов резания».  
 

    Операция  020 Токарная.

    Сверление отверстия Æ 20Н7:

    Тшт =То+Тв+Табсл, где

    Тшт – Штучное время,

    То – Основное (машинное) время,

    Тв – вспомогательное время,

    Табсл – время на обслуживание рабочего места

    То =(L/Sм)×i;

    где L =l+y+D - ход инструмента,

    где l – длина обрабатываемого участка =45мм,

    y =0,5×D – врезание инструмента,

    D =1….5мм, перебег инструмента, принимаем =5мм.

    L = 45+10+5=60мм,

    Sм – минутная подача,

    Sм =S×n =0,2×250 =50мм/мин,

    где S – подача за оборот инструмента,

    n – частота врашение,

    i – число проходов.

    То =(60/50)×1 =1,20мин.

    Тв – принимаем =1,11мин,

    Табсл = (То+Тв)×3,5%= (1,20+1,11)×0,035= 0,09мин, 

    Тшт = 1,20+1,11+0,09=2,40мин 
 

    Тпз – подготовительно-заключительное время

    Тпз =Тпз1+Тпз2+Тпз3

    Тпз1 – подготовительно-заключительное время на наладку станка,

    Тпз2 – подготовительно-заключительное время на дополнительные приемы,

Тпз3 – подготовительно-заключительное время на получение инструмента, приспособление и т.д.

    Тпз1 =(То+Тв)×5% =(1,20+1,11)×0,05=0,12мин,

    Тпз3 =(То+Тв)×3% =(1,20+1,11)×0,03=0,07мин, 

    Тпз =0,12+0,07=0,19мин. 
 

    Операция  030 Фрезерная.

    Фрезерование  проушины 26х26:

    Тшт =То+Тв+Табсл, где

    Тшт – Штучное время,

    То – Основное (машинное) время,

    Тв – вспомогательное время,

    Табсл – время на обслуживание рабочего места

    То =(L/Sм)×i;

    где L =l+y+D - ход инструмента,

    где l – длина обрабатываемого участка =67мм,

    y =0,5×D – врезание инструмента,

    D =1….5мм, перебег инструмента, принимаем =4мм.

    L = 67+62,5+4=133,5мм,

    Sм – минутная подача,

    Sм =Sz×Z×n =0,06×22×31,5 =41,58мм/мин,

    

    где Sz – подача на зуб,

    Z – Количество зубьев,

    n – частота врашение,

    i – число проходов.

    То =(133,5/41,58)×2 =6,42мин.

    Тв – принимаем =3,05мин,

    Табсл = (То+Тв)×4%= (6,42+3,05)×0,04= 0,38мин, 

    Тшт = 6,42+3,05+0,38=9,85мин 
 

    Тпз – подготовительно-заключительное время

    Тпз =Тпз1+Тпз2+Тпз3

    Тпз1 – подготовительно-заключительное время на наладку станка,

    Тпз2 – подготовительно-заключительное время на дополнительные приемы,

Тпз3 – подготовительно-заключительное время на получение инструмента, приспособление и т.д.

    Тпз1 =(То+Тв)×5% =(6,42+3,05)×0,05=0,47мин,

    Тпз2 =(То+Тв)×3,5% =(6,42+3,05)×0,035=0,33мин,

    Тпз3 =(То+Тв)×3% =(6,42+3,05)×0,03=0,28мин, 
 

    Тпз =0,47+0,33+0,28=1,08мин. 
 
 

                                                    

       

2.8  Расчет припусков и межоперационных размеров

      В комплексе задач проектирования технологического процесса изготовления деталей важное место занимает расчет и обоснование геометрических параметров заготовки, изменяющихся в процессе обработки от операции к операции. От того, насколько правильно они определены, зависит качество и надежность операций и в целом всего технологического процесса.

     Для выявления необходимых геометрических структур в данной задаче разрабатывается совмещенная схема обработки, представляющая собой комплексный эскиз, где изображаются координация и взаимосвязь поверхностей.

      Для анализа и решения поставленной задачи составляются расчетные уравнения  и неравенства с помощью соответствующего графа, характеризующего размерные цепи.