Производство керамзитобетонных стеновых панелей

П5 = П4 + РВ = 48051,97 + 8168,83 = 56220,8 т/год                                         (20)

11) Потери воды, К6, т/год, при формовании изделий:

К5 = П5 – П4 = 56220,8– 48051,97 = 8168,83 т/год                                           (21)

12) Расход компонентов композита, т/год, с учетом их влажности (В1, В2, …, Вm, %):

                                                               (22)

13) Расход сырьевых компонентов естественной влажности, , т/год, с учетом потерь при хранении, транспортировке, дозировании, а5 = 1,0 – 1,5%:

                                                         (23)

14) Потери сырьевых компонентов естественной влажности при хранении, транспортировке и дозировании К71, К72, …, К7m. Расчёт ведут для каждого компонента:

                                                        (24)

Таблица 6. Статьи прихода и расхода материалов

Т.к. статьи дохода и расхода не превышают друг друга более чем на 0,5%, можно сделать вывод о том, что материальный баланс сошёлся.

Наибольшие потери наблюдаются на переделе испарения влаги при тепловой обработке. Эти потери естественны и не представляют особой угрозы производству. В целом по предприятию можно сказать, что потери в год незначительны и процессы не нуждаются в модернизации и доработке. Технологические потери не представляют экологической угрозы и не влияют на состояние окружающей среды.

2.11 Производственная программа предприятия

Производственная программа показывает, как и какое количество материалов (сырья, полуфабрикатов, готовой продукции) распределяется в                   пространстве (цех, участок, пост) и  во времени (в год, в сутки, в смену, в час).

Исходные данные:

- объем выпуска изделий в год, в сутки, в смену, в час (таблица 8);

- Производственная программа предприятия (таблица 7).

Значения суточной, сменной и часовой производительности переделов рассчитывают по формулам (25), (26), (27):

                                                                                                                  (25)

                                                                                                                 (26)

                                                                                                                 (27)   

Производственная программа представлена в таблице 7.

Таблица 7  – Производственная программа предприятия.

2.12 Потребность в материалах в заданный объем продукции.

Для расчета используют данные материального баланса, которые показывают годовую потребность в материалах на выпуск продукции.

Удельный расход сырья, Руд, т/т:

                                                                                                                   (28)   

где Ргод – расход материалов на выпуск годового объема продукции

Удельный расход ПЦ400:

Удельный расход керамзитового гравия:

Удельный расход керамзитового песка:

Суточная, сменная, часовая потребность в материалах, а так же удельный расход сырья, представлены в таблице 8.

Таблица 8. Потребность в сырьевых материалах

2.13 Выбор и расчёт количества оборудования.

Керамзитовый песок, керамзитовый гравий, портландцемент и вода подвергаются дозированию и последующему перемешиванию до однородной массы в растворосмесителе.

Стационарный цикличный бетоносмеситель СБ-93(рис.8) с принудительным смешиванием материала (261) состоит из неподвижного цилиндрического корпуса — чаши с крышкой и разгрузочным затвором, мотор-редуктор а и   пульта   управления.

Кольцевое смесительное пространство, заключенное между внутренним и наружным цилиндром и днищем, футеровано изнутри сменной броней, изготовленной из износостойкой стали. Открытие и закрытие разгрузочного затвора секторного типа, расположенного в днище чаши, производится пневмоцилиндром. В крышке смесителя предусмотрены загрузочные патрубки для заполнителей и цемента, вытяжной патрубок, а также смонтирован люк возле пульта управления. Чтобы в смеситель не попадал материал крупнее 70 мм, в загрузочном патрубке заполнителей предусмотрена предохранительная   решетка.

Рис.7 – Бетоносмеситель СБ-93

Смесительный механизм состоит из шести смешивающих лопастей и двух очистных лопастей для очистки внутреннего и наружного цилиндров. Четыре из шести смешивающих лопастей (донные лопасти) расположены так, что зазор между ними и днищем составляет 3—5 мм, а две остальные (верхние лопасти) подняты над днищем на высоту, обеспечивающую свободный проход зерен    заполнителя   наибольшего   размера.                    

Внутренняя очистная лопасть и две верхние смешивающие лопасти с помощью болтов жестко закреплены на роторе. Подвижные держатели донных лопастей и очистного наружного скребка снабжены амортизаторами — винтовыми пружинами, предохраняющими привод и смесительный механизм от поломки при заклинивании крупных зерен   материала.

Держатели, смонтированные в опорах в съемных втулках, соединены с помощью пальцев с кулаками, на которые передается усилие от пружины. Натяжение пружины производится регулировочными гайками. Все амортизаторы вместе с регулировочными устройствами заключены в коробку — ротор, который герметически изолирует от соприкосновения с бетонной смесью регулировочные   механизмы.

Регулирование механизма натяжения производится через специальные отверстия, расположенные в роторе и закрываемые крышками. От налипания смеси на вращающийся ротор предохраняет очистное устройство, представляющее собой резиновую ленту.

Привод смесителя представляет собой вертикально расположенный мотор-редуктор, состоящий из электродвигателя и встроенного редуктора, включающего косозубую цилиндрическую пару и планетарную передачу. На выходном валу редуктора закреплен редуктор смесителя, вращающийся в роликоподшипниках.

Смеситель работает так. При вращающемся роторе сверху загружаются исходные материалы в соответствии с заданным составом и одновременно по трубам подается вода. Вращающиеся лопасти смешивают загруженные материалы, образуя однородную смесь, которая после этого выгружается через люк, закрываемый секторным затвором.

После приготовления, сырьевая смесь укладывается при помощи бетоноукладчика, производится укладка и затирка штукатурного слоя и форма с формованным изделием поступает на тепловую обработку.

Передвижение изделия по цеху происходит при помощи самоходных тележек и мостового крана.

              Расчет необходимого количества оборудования, М, подлежащего установке в цехе, проводят по формуле:

                                               М =,                                                 (29)                               

где   ПЧАС – требуемая часовая производительность по данному                      технологическому переделу.

           ПП –   часовая паспортная производительность машин выбранного

                    типоразмера (принимают из справочников, каталогов и

                    другой технической литературы);

        КИСП – нормативный коэффициент использования оборудования

                    во времени.

              Если производительность минимального типоразмера серийно выпускаемых машин значительно превосходит требуемую часовую производительность, то определяют фактический коэффициент использования оборудования, К:

                                                              К=.                                                      (30)

              Бетоносмеситель СБ-94, производительностью 30 т/ч, мощность 40 кВт

М == 0,188

К== 0,150

Таблица 9. Ведомость основного оборудования.