Принципиальные технологические схемы производства

 

В настоящее время поверхности  можно отделывать с использованием окрасочных составов, облицовочных материалов и цветных бетонов. Окрасочные составы  должны быть водостойкими, долговечными и устойчивыми против выцветания. Это силикатные, цементные и полимерные краски. Силикатные краски приготовляют из жидкого стекла, минеральных красящих веществ (пигментов) и наполнителей, цементные краски — из белого цемента  с минеральными красящими веществами, перхлорвиниловые (полимерные) краски — из минеральных красящих веществ, разбавленных перхлорвиниловьш лаком. Краски на поверхность железобетонных изделий наносят пистолетом-распылителем за 2 или 3 приема, в зависимости от цвета используемого красящего  вещества и консистенции раствора. Окрашивать поверхности надо при  положительных температурах.

 

К облицовочным материалам, предназначенным  для отделки бетонных и железобетонных изделий, наряду с архитектурно-декоративными  требованиями предъявляются требования высокой прочности и долговечности  в условиях переменных атмосферных  воздействий. В настоящее время  в качестве облицовочных материалов используют плитки из природных каменных материалов, керамические, асбестоцементные, стеклянные, плиты и блоки из цветного бетона, гофрированные листы из алюминия.

 

Плитки из природных каменных материалов — наиболее долговечный, обеспечивающий разнообразную гамму цветов материал, получаемый в результате распиловки мраморов, гранитов, лабрадорптов, кварцитов, известняков и других окрашенных горных пород. Бетонные плитки изготовляют  на специальных гидравлических прессах  из цветного бетона. Большое распространение  при отделке железобетонных панелей  получили керамические облицовочные плитки, обладающие высокими декоративными  свойствами; кроме того, они хорошо сцепляются с бетоном и отличаются индустриальностыо производства. Плитки выпускаются различных размеров: крупноразмерные (10X10 и 10Х Х20 см) и  мелкоразмерные (ковровые, 48X48 мм). При  производстве крупноразмерных железобетонных панелей облицовка из ковровых плиток оказывается менее трудоемкой и  более производительной, чем облицовка  крупноразмерными плитками, укладываемыми  поштучно вручную. На ленинградском  ДСК-2 для облицовки панелей используются стеклянные облицовочные плитки размером 2)(2 см, которые наклеиваются на картон заданных размеров. Для увеличения сцепления стеклянной поверхности  плитки с раствором или бетоном  ее тыльная поверхность покрывается  кремнийорганическими составами типа ВН-30, обладающими хорошей адгезией к стеклу. Стеклянные плитки выпускаются  различных цветов —от белого до черного.

 

В качестве облицовочных материалов для отделки железобетонных стеновых панелей могут использоваться также  цветные цементные плитки и алюминиевые  листы, последние обладают высокой  атмосферо-устойчивостью и прочностью и хорошими архитектурно-декоративными  свойствами. Для этих же целей пригоден и цветной бетон. Для его получения  используют неорганические минеральные  краски, обладающие высокой щелочестойкостью и атмосферостойкостью. Красную, желтую и коричневую окраску бетона получают добавлением пигментов из окислов  железа, зеленую — введением зеленой  окиси или гидроокиси хрома.

 

 

 

6. ПРИЕМКА И  ИСПЫТАНИЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ  ИЗДЕЛИЙ

 

Железобетонные изделия принимают партиями, состоящими из однотипных изделий, изготовленных по одной технологии в течение не более 10 сут.

 

В процессе приемки наружным осмотром проверяют внешний вид изделий, отмечают наличие трещин, раковин  и других дефектов. Затем с помощью  измерительных линеек и шаблонов проверяют правильность формы и  габаритные размеры изделий. Если при  контрольных замерах изделия  обнаруживаются отклонения по длине  или ширине, превышающие допускаемые, изделие бракуется.

 

При приемке изделий определяется и прочность бетона, которая устанавливается  по результатам испытания контрольных  образцов и готовых изделий. Контрольные  образцы с ребром 10, 15 и 20 см должны изготовляться в металлических  разъемных формах в количестве не менее 3 шт. не реже 1 раза в смену, а  также для каждого нового состава  бетонной смеси.

 

Бетонную смесь в образцах уплотняют  на стандартной виброплощадке с  амплитудой 0,35 мм и частотой 3000 кол/мин. Образцы должны твердеть в тех  же условиях, что и изделия. Предел прочности бетона определяется после  испытания образцов на гидравлических прессах и вычисляется как  среднее арифметическое значение результатов  испытания трех образцов.

 

Испытание готовых железобетонных изделий на прочность, жесткость  и трещиностойкость производят согласно ГОСТам и техническим условиям. Изделия  для испытаний отбирают в количестве 1 % от каждой партии, но не менее 2 шт., если в партии менее 200 шт. изделий. Испытание  проводят на специальных испытательных  стендах, нагружая конструкцию гидродомкратами, штучными грузами или рычажными  приспособлениями. Критерием прочности  служит нагрузка, при которой изделие  теряет свою несущую способность (разрушается). В последнее время для определения  прочности бетона в конструкциях пользуются физическими и механическими  методами, не разрушающими изделия.

 

К физическим методам относятся  ультразвуковые и радиометрические. Механические методы базируются на определении  величины упругой или пластической деформации. Приборы для этих методов  подразделяются на приборы, основанные на принципе упругого отскока, и приборы, основанные на принципе внедрения наконечника  в бетон. В первом случае прочность  бетона оценивается по величине упругого отскока бойка от поверхности  бетона, во втором характеризуется  величиной отпечатка на поверхности  бетона. Приборы этой группы получили широкое применение в строительстве.

 

 

 

7. ПУТИ ДАЛЬНЕЙШЕГО ПРОИЗВОДСТВА  СБОРНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА

 

В последнее время выпуск сборного железобетона в СССР растет особенно быстрыми темпами. В 1970 г. его выпуск составил 85 млн. ж3, т. е. на 70% больше, чем  в 1964 г. В текущем пятилетии сборный  железобетон, как основа индустриализации строительства, получает дальнейшее развитие. На развитие производства сборного железобетона выделяется в общей сложности  более 800 млн. руб. и очень важно  правильно использовать эти большие  средства при проектировании новых  и реконструкции действующих  предприятий. Исключительно большое  значение при этом имеет выбор  рациональной технологической схемы  производства железобетонных изделий  в зависимости от мощности проектируемого завода, номенклатуры выпускаемой продукции, вида армирования, габаритов изделий  и других факторов.

 

При выборе технологической схемы  производства цеха формования и пропаривания необходимо учитывать номенклатуру выпускаемых изделий и объемы производства, определяемые рациональным радиусом перевозки готовой продукции. Для мелкосерийного производства железобетонных изделий на заводах малой и  средней мощности наиболее выгодным оказывается агрегатный способ производства. При несложном технологическом  оборудовании, небольших производственных площадях и небольших затратах на строительство этот способ дает возможность  получать высокий съем готовой продукции  с I м2 производственной площади цеха. Метод также позволяет оперативно осуществлять переналадку оборудования и переходить от формования одного вида изделий к другому без  существенных затрат. Производительность формовочного агрегата зависит от вида и размеров формуемых изделий  и изменяется при таком переходе, что вызвано изменением продолжительности  цикла формования изделий, который  может колебаться в большом диапазоне  — 5—40 мин.

 

Поточно-агрегатный способ наиболее распространен в современной  технологии сборного железобетона.

По капитальным затратам преимущество остается за стендовым способом при формовании изделий на горизонтальных стендах. Простота оборудования, незначительная его энергоемкость, возможность легкого перехода на выпуск изделий самых разнообразных типоразмеров,минимальное количество транспортных операций — основные достоинства этого способа. Однако при горизонтальном формовании изделияна стендах оказывается значительной потребность в производственныхплощадях. Низкий уровень механизации обусловливает высокую трудоемкость, в 2—3 раза превышающую, например, трудоемкость изготовления изделий по поточно-агрегатной технологии. Применение маломощных переносных вибраторов возможно для уплотнения бетоннойсмеси с высокой подвижностью, что вызывает перерасход цемента. Все эти факторы исключили целесообразность организации производства изделий массового выпуска (плиты и панели перекрытий, панели и блоки стен, фундаментные блоки и плиты) по стендовой технологии. Однако при небольшом среднегодовом объеме таких изделий стендовый способ может оказаться наиболее рациональным; целесообразен он и при организации производства железобетонных изделий на временных полигонных установках.

 

Рациональность применения стендового способа возрастает с увеличением  веса и размера изделий, перемещение  которых по отдельным технологическим  постам обусловливает большие затраты  или практически трудно осуществимо. Это относится к фермам и балкам длиной 18 м и более, пролетным  строениям мостов весом до 100 т  и выше, аркам и друпьм уникальным элементам сборного железобетона значительного  веса. Этим определяются технико-экономические  преимущества стендового способа при  изготовлении указанных изделий. Стендовая  технология наиболее широко применяется  на открытых полигонах мощностью  до 10—15 тыс. м3/год. Важно, что при  стендовом методе производства оборудование может быть легко демонтировано  и также легко собрано на любом  участке строительства. Производительность стенда зависит от продолжительности  выдерживания изделия. В зависимости  от вида изделий время, необходимое  для выдерживания изделий на стенде, колеблется от 20 ч до 5 сут.

 

Конвейерный метод производства железобетонных изделий позпо-ляет добиться комплексной  механизации и автоматизации  технологических процессов их изготовления. Организация производства по конвейерному методу обеспечивает значительное повышение  производительности труда и увеличение выпуска готовой продукции при  наиболее полном и эффективном использовании  технологического оборудования. Однако следует отметить, что конвейерная  технология требует больших капитальных  вложений. Применение ее рационально  на заводах с массовым выпуском изделий  по ограниченной номенклатуре и минимальным  количеством типоразмеров.

 

Изделия в кассетах изготовляют  в вертикальном положении (на ребро), что оказывается весьма целесообразным при изготовлении тонких плоских  изделий значительной площади (перегородки  стен, панели перекрытий). Удельная потребность  в площадях производственного цеха при кассетном способе самая  минимальная и на небольшом участке, занимаемом кассетой, одновременно формуется  до 12 изделий площадью до 12 м2 каждая. Отсутствие виброплощадок и камер  проигрывания является важным достоинством способа. И все же он имеет весьма существенные недостатки. Эффективно уплотнить в кассете, имеющей  глубокие отсеки, можно только смесь  достаточно подвижную, а это достигается  при получении бетона заданной прочности  с повышенным расходом цемента. Ограниченность номенклатуры — также недостаток кассетного способа: в кассетах многосекционной  конструкции можно формовать  только плоские изделия сплошного  сечения. Аналогичные достоинства  и недостатки имеет способ изготовления изделий на вибропрокатном стане: он отличается высокой степенью механизации  технологического процесса, но требует  очень больших капитальных затрат.

 

Выбор технологической схемы и  организация формования изделия  определяются многими факторами, ведущими среди которых являются производственная мощность предприятия, вид и размеры  изделия, техническая возможность  и экономическая целесообразность механизации и автоматизации  процессов, характер применяемых бетонных смесей при том или ином способе. Правильная оценка перечисленных факторов определяет, в конечном счете, рациональную технологию, наиболее выгодную для  конкретных условий. При строительстве  заводов сборного железобетона необходимо стремиться к максимально возможной  концентрации производства, так как  это позволяет шире проводить  специализацию отдельных производственных линий и обеспечить наилучшее  использование капиталовложений.

ВОПРОС 2