Отчет по практике на Братском Бумажно-целюлозном комбинате

БРАТСКИЙ ЦЕЛЛЮЛОЗНО-БУМАЖНЫЙ КОЛЛЕДЖ 

БРАТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО 

УНИВЕРСИТЕТА 
 
 

Специальность  1806 
 
 
 
 
 

Отчёт 

по практике 
 
 
 
 
 

Выполнил: Мельников  Евгений 

Проверил: Ковалёва Т. М. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

БРАТСК 2001 г.

Задание 
 

для отчёта по технологической  практике. 

Студенту_______________________________________группы_________________ 
 

Руководители практики__________________________________________________ 
 

1.     Краткая  характеристика предприятия (участок,  цех) 

Характеристика технологического процесса. 

2.     Структурная  схема управления энергохозяйством. 

3.     Характеристика  электрооборудования цеха. 

4.     Схема  электроснабжения цеха с описанием. 

5.     Типичные  электрические схемы управления  электроприводами с описанием. 

6.     Организация  монтажа, эксплуатации и ремонта  эл.оборудования. 

7.     ТБ  при эксплуатации эл.оборудования. 

8.     Учёт  и экономия эл.энергии. 

9.     Критический  анализ производства. 
 

Дата выдачи ____________________. 

Срок окончания: ______________________. 
 

1.Характеристика  технологического процесса 

     Районная  Галаченская Котельная в качестве топлива использует уголь. Уголь завозится тепловозом в вагонах и разгружается с помощью вагоноопрокида. После чего часть угля по конвеерным лентам транспортируется на хранение, а часть идёт на топку котлов. 

     Уголь  до поступления в котельную  установку предварительно измельчается  в дробильном оборудовании до  размера кусочков, не превышающих  25 мм. В таком виде дробленое  топливо транспортером перегружается  в бункер, откуда поступает в  мельницу. Здесь топливо окончательно  размалывается и подсушивается.  Для сушки топлива используется  горячий воздух при температуре  = 250 - 420 °С. Кроме того, этот воздух необходим для транспортирования и вдувания готовой пыли через горелочные устройства в топочную камеру котла, в котором из питательной воды образуется пар заданной температуры и давления. 

     Для  подавляющего большинства конструкций  паровых котлов характерен П-образный  профиль. Первая шахта представляет  собой топочную камеру объемом  2000 — 10000 м3            (в зависимости от мощности  агрегата), в ней угольная пыль, сгорает на лету и химическая  энергия топлива преобразуется  в теплоту сгорания. Стены топочной  камеры изнутри выполнены из  огнеупорного материала, а снаружи  покрыты тепловой изоляцией. С  внутренней стороны непосредственно  у стен топочной камеры расположены  трубы которые являются испарительными (парообразующими) поверхностями нагрева. Эти поверхности нагрева получают теплоту от факела и топочных газов прямым излучением и называются топочными экранами. 

     Продукты  сгорания, частично охладившись,  при температуре 900—1200 °С (в зависимости от вида сжигаемого топлива) поступают в горизонтальный газоход, затем в вертикальную опускную шахту. Расположенные в газоходах поверхности нагрева, которым теплота передается конвекцией, называются конвективными, и сами газоходы тоже называются конвективными. 

     Поверхность  нагрева, в которой завершается  парообразование и начинается  перегрев пара, называется переходной  зоной. Для облегчения условий  работы металла переходную зону  часто располагают с той части  топочной камеры, где интенсивность  обогрева не столь велика (например, вверху топки), либо, реже, в конвективном  газоходе, где интенсивность обогрева  в десятки раз меньше. В последнем  случае ее называют вынесенной  переходной зоной. 

     Слабоперегретый пар из переходной зоны поступает в расположенную на стенах топочной камеры (иногда и на стенах горизонтального газохода) поверхность нагрева, которая также получает теплоту излучением и называется радиационным пароперегревателем. Окончательный перегрев пара до необходимой температуры достигается в конвективном пароперегревателе, отсюда пар при заданных давлении и температуре направляется в паровую турбину. Температура газов за пароперегревателем 650—750 °С. В мощных котлах частично отработавший в турбине пар подвергается вторичному (промежуточному) перегреву и вновь направляется в турбину. Перегрев пара осуществляется в поверхности нагрева, называемой вторичным (промежуточным) пароперегревателем, располагаемым по ходу газов за основным пароперегревателем. На выходе из промежуточного пароперегревателя температура газов 500—750 °С. 

     На  выходе из переходной зоны  продукты сгорания имеют высокую  температуру (400—500°С). Содержащуюся  в них теплоту утилизируют  в поверхности нагрева, называемой  экономайзером. В экономайзер  поступает питательная вода, которая  подогревается до температуры,  несколько меньшей температуры  насыщения, и далее направляется  в топочные экраны. 

    Все конвективные  поверхности нагрева (пароперегреватели,  вынесенная переходная зона, экономайзер)  представляют собой систему параллельных  змеевиков из стальных труб, обычно  объединенных на концах коллекторами. 

     Температура  продуктов сгорания за экономайзером  составляет 300 - 400° С и более. Дальнейшее ее снижение осуществляется в конвективной поверхности нагрева используемой для подогрева воздуха и называемой воздухоподогревателем. В данном случае воздухоподогреватель состоит из системы вертикальных труб, внутри которых движутся продукты сгорания, а между ними — нагреваемый воздух. 

     Обычно температура поступающего в воздухоподогреватель воздуха 30 - 60° С. Горячий воздух при температуре 250 - 420° С (в зависимости от топлива и способа его сжигания) разделяется на два потока: один из них — первичный воздух используется в системе подготовки топлива для подсушки его при размоле и для транспорта пыли, а другой — вторичный воздух направляется непосредственно в топочную камеру через горелочные устройства для обеспечения полного сгорания пыли. 
 

     Продукты  сгорания после воздухоподогревателя  называются уходящими газами; их  температура ПО -160° С. Дальнейшая  утилизация теплоты продуктов  сгорания при столь низкой  температуре нецелесообразна» и  дымососом 25 продукты сгорания  направляются через дымовую трубу  в атмосферу.              

     После  сгорания топлива остается зола, которая лишь частично улавливается  в топочной камере, а основная  ее масса уносится газовым  потоком. 

     Для  очистки продуктов сгорания, от  унесенной ими золы устанавливают  золоуловитель. Для защиты от  абразивного эолового износа  дымососы располагаются после  золоуловителя. 

     Уловленная  в топочной камере зола в  твердом или жидком состоянии  отводится устройствами золо- или шлакоудаления. Зола, уловленная из потока уходящих газов в золоуловителе, отводится устройствами золоудаления.                                                                                   

     В число  устройств и механизмов, обеспечивающих работу парового котла входят: топливо приготовительные устройства; питательные насосы, подающие в котел питательную воду; дутьевые вентиляторы, подающие воздух для горения, дымососы, служащие для отвода продуктов сгорания через дымовую трубу в атмосферу, и другое вспомогательное оборудование.   
 

     Паровой  котел и весь комплекс: перечисленного  оборудования составляют котельную  установку. Следовательно, понятие  «котельная установка» шире понятия;  «паровой котел». 
 

     Из  рассмотрения технологической схемы  производства пара следует, что  в состав котельной установки  входят: 

     топливный  тракт — комплекс элементов  котельной установки, в которой  осуществляется разгрузка 'топлива,  его подготовка, транспортировка  и подача в топочную камеру  для сжигания. Топливный тракт включает приемно-разгрузочное оборудование, оборудование предварительного дробления, конвейеры для  передачи топлива от одного агрегата к другому, бункер дробленого топлива, углеразмольную мельницу и соединяющие ее пылепроводы с топочной камерой. До бункеров дробления топливо перемещается конвейерами с электроприводам; сопротивление по топливному тракту, начиная с мельницы, преодолевается напором, создаваемым вентилятором; 

      

     водопаровой  тракт - систем последовательно  включенных элементов оборудования, в которых движется   питательная  вода, пароводяная смесь и перегретый  пар. Водопаровой тракт, включает  следующие элементы оборудования: экономайзер, топочные экраны, пароперегреватели.  Преодоление гидравлического сопротивления  водопарового тракта различно  в зависимости от метода образования  пара. Для рассмотренной схемы  с прямоточными котлами это  сопротивление преодолевается питательным   насосом; 

     воздушный  тракт — комплекс оборудования  для забора атмосферного (холодного)  воздуха, его подогрева, транспортировки  и подачи в топочную камеру. Воздушный тракт включает в себя заборный короб холодного воздуха, воздухоподогреватель (воздушная сторона) и горелочные устройства; 

     аэродинамическое  сопротивление воздушного тракта  преодолевается дутьевым вентилятором; 
 

     газовый  тракт — комплекс элементов  оборудования, по которому движутся  газы до выхода в атмосферу,  он начинается в топочной камере, проходит через пароперегреватели,  экономайзер, воздухоподогреватель (газовая сторона), золоуловитель  и заканчивается дымовой трубой. Аэродинамическое сопротивление  газового тракта до дымовой  трубы преодолевается дымососом. 

    

     Современная  котельная установка представляет  собой сложное техническое сооружение  для производства пара, в котором  все рабочие процессы полностью  механизированы и автоматизированы; для повышения надежности работы  ее оснащают автоматическими  устройствами защиты от аварий. 
 
 

2. Организация управления. 
 

2.1. Руководство Э.Ц.  осуществляется начальником цеха  на основе принципов единоначалия. 

2.2. Назначение и  увольнение начальника Э.Ц. производится  директором филиала по представлению  главного инженера. 

2.3. Поощрение или  взыскание начальника Э.Ц. производится  приказом директора филиала по  представлению главного инженера. 

2.4. Структура эл.цеха. 

2.4.1. Эксплуатационный  участок – оперативный персонал. 

2.4.2. Участок по  ремонту и эксплуатации оборудования. 

2.4.3. Участок по  ремонту и эксплуатации релейной  защиты и автоматики. 

          В состав участка РЗиА входит бригада пожарной автоматики и сигнализации, состоящая                 из двух звеньев: 

-          электромонтёры по ремонту и  обслуживанию пожарной автоматики  и сигнализации. 

-          слесаря по ремонту оборудования  т/подачи. 

2.4.4. Участок по  ремонту и монтажу кабельных  линий и освещения. 

2.4.5. Кладовщик. 

2.4.6. Обслуживающий  персонал. 

2.4.7. Участок связи. 

2.5. Мастера, осуществляющие  руководство участками подчиняются  старшему мастеру по ремонту  и эксплуатации электрооборудования. 

2.6. Непосредственно  начальнику Э.Ц. подчиняются: 

-          мастер по эксплуатации. 

-          мастер участка связи. 

-          кладовщик. 

-          обслуживающий персонал. 

2.7. Руководители  участков ведут техническую документацию  о деятельности цеха, обеспечивают  персонал цеха необходимым инвентарём, инструментом, материалами, следит  за поддержанием частоты на  закреплённых территориях.