Линия сахарорафинадного производства

1. История сахарорафинадного производства.

Получение сахара из сахарного  тростника было известно с давних времен. В промышленных масштабах  производство сахара началось в XVI веке в Индии.

В России сахарная промышленность начала развиваться с начала XVIII века. Первый сахаро-рафинадный завод, использовавший привозной тростниковый сахар-сырец, был пущен в Петербурге в 1719 году. Производство сахара из сахарной свёклы началось в России и Германии в начале XIX века. Первый сахаро-рафинадный завод, производивший продукцию  в промышленных масштабах был  создан в 1801г в селе Алябьеве Тульской губернии компаньёнами Бланкеннагелем  и Есиповым. Сахарная промышленность России отличалась высоким уровнем  развития производства, основные предприятия  были сконцентрированы во владении нескольких крупных кампаний. Перед 1-й мировой  войной Россия производила большие  объемы свекловичного сахара, занимая 2-е место в мире (после Германии).

Советский период.

В годы Гражданской войны  сахарная промышленность, как и другие отрасли экономики, была в значительной степени разрушена. После окончания  войны началось восстановление и  активное развитие сахарной промышленности, что позволило СССР уже в середине 30-х годов XX века занять первое место  в мире по производству свекловичного  сахара. Во время Великой Отечественной  войны сахарная промышленность вновь  понесла большой ущерб, однако в  послевоенные годы была быстро восстановлена.

Сахарорафинадный завод  фирмы «Домино» в Бруклине.

К середине 70-х годов XX века количество сахарных заводов существенно  возросло. На 1975 год имелось 318 свеклосахарных заводов общей мощностью по переработке  свёклы 697 тыс. т. в сутки, 14 самостоятельных  сахарорафинадных заводов и 12 рафинадных отделений при свеклосахарных заводах  общей мощностью 9,3 тыс. т выработки  рафинада в сутки. Кроме традиционных районов размещения сахарной промышленности, таких как Украина, появились  сахарные заводы и в других регионах, в частности, в Киргизии, Узбекистане  и республиках Закавказья. На Украине  наиболее крупными предприятиями сахарной промышленности в середине 70-х годов XX века являлись: свеклосахарные заводы — Лохвицкий (Полтавская область) и Первомайский (Николаевская область); сахарорафинадные — Краснозвездинский (г. Сумы) и Одесский.

Особенности производства.

Сахарное производство относится  к непрерывно-поточному механизированному  производству с высоким уровнем  автоматизации основных процессов.

Особенностью территориального размещения сахарных заводов является их жёсткая привязка к посевным площадям сахарной свеклы, поскольку перевозка  свеклы на сколь-нибудь значительные расстояния экономически неэффективна. В ряде случаев, сахарные заводы имеют собственные  посевные площади, расположенные непосредственно  вблизи предприятия. Отходы сахарной промышленности (жом, барда, дефекационная грязь) могут  быть использованы как удобрения, в  некоторых случаях — и как  корм для скота.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Введение.

Автоматизированная  система управления предприятием (АСУП) - это система управления, построенная  на основе применения средств вычислительной техники, экономико-математических методов  и информационных технологий. Автоматизация  управления направлена прежде всего  на интеграцию, которая в современных  производственных системах является одним  из наиболее важных свойств.

АСУП состоит, в свою очередь, из подсистем. Цель разбиения  АСУП на подсистемы - выделение крупных  неоднородных элементов для упрощения  процессов проектирования, внедрения  и эксплуатации АСУП. Все подсистемы принято делить на две группы - функциональные и обеспечивающие подсистемы.

Функциональные  подсистемы выделяются в соответствии с управленческими функциями, осуществляемыми  на предприятии. В АСУ промышленным предприятием входят следующие подсистемы: управление технической подготовкой  производства, основным производством, вспомогательным производством, материально-техническим  снабжением, технико-экономическим  планированием производства, бухгалтерским  учетом, сбытом, кадрами, качеством  выпускаемой продукции и услуг, финансами.

Обеспечивающие  подсистемы предназначены для обеспечения  решения комплекса задач функциональных подсистем. В состав обеспечивающих входят подсистемы технического, информационного, математического, программного и организационного обеспечения.

Подсистема технического обеспечения представляет собой  комплекс технических средств, в  который входят средства вычислительной техники, оборудование для организации  локальных сетей и подключения  к глобальным сетям, устройства регистрации, накопления и отображения информации.

Подсистема информационного  обеспечения включает в свой состав внешнее информационное обеспечение  в виде входных и выходных документов (в том числе и в электронном  виде), используемых при решении функциональных задач, и внутреннее, ориентированное на организацию базы данных предприятия.

Подсистема математического  обеспечения включает математические методы, модели, алгоритмы, используемые при решении задач управления.

Подсистема программного обеспечения включает системное  программное обеспечение, прикладные программы для решения задач  управления, а также другие программы, используемые на предприятии.

Организационное обеспечение состоит из набора правил, инструкции, положении и других документов, регламентирующих функционирование АСУП.

Проектирование, внедрение и эксплуатация АСУП на предприятии ведутся с помощью  инструментальных программных средств. Современные инструментальные программные  средства являются сложными многофункциональными системами. Они содержат в своем  составе пакеты прикладных программ для решения задач управления, средства комплексирования задач в  требуемые конфигурации, средства сопряжения АСУП с другими системами, например с САПР, и многое другое. Такие  системы можно назвать базовыми. Следует подчеркнуть, что базовая  система является средством создания АСУП, но не является законченной АСУП или ее фрагментом. Она позволяет  в конечном итоге создавать для  предприятия гибкую модифицируемую АСУП, в которой сочетаются типовые  подходы к решению задач управления и специфические особенности  предприятия.

Базовые системы  обычно ориентированы на определенный класс предприятии. Структуры и  составы базовых систем отличаются друг от друга и от требуемой функциональной структуры АСУП на предприятии. Эти  отличия накладывают серьезный  отпечаток на выбор базовой системы  и процесс проектирования АСУП.

Современный этап автоматизации технологических  процессов характеризуется использованием цифровой управляющей техники: микро-ЭВМ - для управления отдельными участками  и агрегатами, в том числе промышленными  манипуляторами, мини-ЭВМ - для управления технологическим комплексом. Головные образцы АСУ ТП с использованием цифровой управляющей техники созданы на базовых объектах в производстве сахара-песка, сахара-рафинада, растительного масла, маргарина, спирта и других пищевых продуктов. Целевой комплексной программой работ по автоматизации производства и управления в пищевой промышленности определена необходимость широкого тиражирования АСУ ТП. Выполнение этой программы возможно при переходе от индивидуальной разработки каждой системы к индустриальным методам проектирования на основе унифицированных и типизированных элементов.

Вопросы унификации аппаратурной основы АСУ ТП решаются при проектировании компоновкой  вычислительных комплексов из набора агрегатных модулей АСВТ-М и СМЭВМ. С целью снижения затрат на компоновку модулей освоены и выпускаются  промышленностью фиксированные  наборы агрегатных модулей, объединенные в типовые конструктивы (стойки), а также типовые комплексы. Базовые  технологические объекты управления (ТОУ) являются наиболее представительными  в своих подотраслях, что дает возможность тиражировать АСУ ТП и использовать их опыт внедрения  и эксплуатации на многих предприятиях. Разработка головных АСУ ТП в различных  подотраслях пищевой промышленности осуществляется на единых методологических и организационных принципах.

АСУ ТП построены  по иерархическому принципу, большинство  из них содержит два уровня управления:

1 - местные пункты, в которых сосредоточены локальные  системы контроля и управления  отдельными участками и отделениями,  оборудованные устройствами связи  с оперативным персоналом АСУ  ТП;

2 - центральный  пункт управления, осуществляющий  контроль и управление ТОУ  в целом.

Централизация контроля и управления обеспечила возможность  оперативно влиять на технологический  процесс, своевременно предотвращать  и ликвидировать аварийные ситуации, уменьшить потери сырья, сократить  численность обслуживающего персонала.

В АСУ ТП реализованы  следующие функции: контроль технологического процесса и состояния оборудования, дистанционное управление оборудованием  и запорно-регулирующей арматурой, программное и логическое управление, автоматическое регулирование параметров (в том числе непосредственно  от вычислительной машины), защита и  блокировка оборудования и технологического процесса, сигнализация о нарушениях технологических режимов, централизованный сбор технологической и оперативно-производственной информации, автоматический контроль, индикация и регистрация информации в цифровой и аналоговой форме, индикация  информации по инициативе оперативного персонала, расчет технико-экономических  показателей по отдельным участкам технологического процесса и производству в целом, расчет оптимальных режимов  ведения технологических процессов, формирование и выдача советов оперативному персоналу, формирование отчетных документов по участкам и ТОУ в целом ежечасно, ежесуточно, ежедекадно и ежемесячно.

Рассмотрим структурную схему функциональных подсистем головного образца АСУ ТП сахарорафинадного производства (рис 1). Из схемы видны основные особенности данной части АСУ ТП, в том числе:

• наличие в системе обратной связи от управляемых и контролируемых технологических процессов к управляющему вычислительному комплексу (УВК), в состав которого входят управляющая ЭВМ, мнемощит, пульт управления, расположенные в вычислительном центре (ВЦ) и центральном диспетчерском пункте (ЦДП) завода;
• наличие в системе задач оперативного (в темпе реального времени производства) управления, осуществляемого диспетчером, операторами технологических участков и локальными регуляторами, и перспективного (с учетом использования статистических данных об отклонениях от регламента режимных параметров работы оборудования и экономических показателей производства) управления, осуществляемого главным инженером, главным технологом и главным экономистом завода в порядке устранения «узких мест» производства и повышения его эффективности;
• использование модулей ввода и вывода информации управляющей ЭВМ для управления мнемощитом;
• передача выработанных УВК регулирующих воздействий непосредственно из ЦДП в виде изменения заданий регуляторам и операторам технологических участков по соответствующим каналам связи;
• наличие в составе системы аналоговой, число-импульсной и дискретной информации, поступающей от автоматических датчиков, а также дискретной информации, вводимой из техно-химлаборатории по результатам лабораторных анализов качества сырья, полупродуктов и готовой продукции.

По такому же принципу построены структурные  схемы головных образцов АСУ ТП свеклосахарного, маслоэкстракционного, маргаринового, спиртового и других пищевых производств. В ряде случаев, например в АСУ  ТП свеклосахарного производства, применяют  трехуровневые иерархические структуры, при этом средняя ступень включает системы локальной оптимизации (для  диффузии, варки утфелей), реализованные  с помощью специально используемых ЭВМ. В создаваемых АСУ ТП все  шире используются функции, указанные  в укрупненном перечне, приведенном  в табл. 19-1. В качестве критерия управления производствами в целом принят обобщенный экономический показатель - прибыль  предприятия от реализации товарной продукции. Цель управления- увеличение прибыли - достигается снижением  себестоимости продукции, повышением ее качества и ростом производительности предприятия при соблюдении плановых ограничений.

 

 

 

 

3.Описание технологического процесса.

Управление любым  технологическим процессом или  объектом в форме ручного или  автоматического воздействия возможно лишь при наличии измерительной  информации об отдельных параметрах, характеризующих процесс или  состояние объекта. Параметры эти  весьма своеобразны. К ним относятся  электрические (сила тока, напряжение, сопротивление, мощность и другие), механические (сила, момент силы, скорость) и технологические (температура, давление, расход, уровень и другие) параметры, а также параметры характеризующие  свойства и состав веществ (плотность, вязкость, электрическая проводимость, оптические характеристики, количество вещества и т.д.). Измерения параметров осуществляется с помощью самых  разнообразных технических средств, обладающих нормированными метрологическими свойствами. Технологические измерения  и измерительные приборы используются при управлении (ручном или автоматическом) многими технологическими процессами в различных отраслях народного  хозяйства.

Средства измерений  играют важную роль при построении современных автоматических систем регулирования отдельных технологических  параметров и процессов (АСР) и особо  автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУТП), которые требуют представления  большого количества необходимой измерительной  информации в форме, удобной для  сбора, дальнейшего преобразования, обработки и представления ее, а в ряде случаев для дистанционной  передачие в выше ниже стоящие  уровни иерархической структуры  управления различными производствами.

В основе измерений  параметров и физических величин  лежат различные физические явления  и закономерности. Измерительные  схемы с использованием современных  достижений микроэлектронной техники: микропроцессорных схем, твердых  или полупроводниковых электрохимических  элементов и другие.