Организация и планирование производства

вводят  в картотеку, которая ведется  в  порядке  табельных  номеров  рабочих.

При  возвращении  инструмента  в  ИРК  письменное  требование   возвращается

рабочему, а в  соответствующей  картотеке  инструмента  делается  отметка  о

возврате. 

    В массовом  и  крупносерийном  производстве  при  наладке   оборудования

рабочими-наладчиками   применяется   жетонная   система.   Жетоны   выдаются

наладчику  и  основному  рабочему.  Инструмент  для   наладки   оборудования

получает  наладчик по  своему  жетону.  После  наладки  он  сдает  инструмент

основному рабочему и взамен получает от него жетон. Затем наладчик  сдает  в

ИРК жетон  рабочего и получает из ИРК свой жетон. 

    Доставка инструмента из ИРК   на  рабочие  места  может   проводиться  по

активной  пассивной системам.  При  активной  форме  инструмент  подается  и

возвращается  в ИРК вспомогательными  рабочими,  а  при  пассивной  –  самими

рабочими,  пользующимися  инструментами.  Смена   инструмента   может   быть

принудительной  и по требованию. В первом случае  инструмент  меняется  через

промежуток  времени, равный  нормативной  стойкости  между  двумя  очередными

переточками.  При  втором  случае,  инструмент  обменивается  при  появлении

первых  признаков поломки (износа). 

    Весь инструмент, поступивший в  ИРК с рабочих мест  должен  подвергаться

технической проверке на контрольно-проверочном  пункте. Проверка  инструмента

долговременного пользования производится периодически контролерами ОТК. 

Организация восстановления инструмента. 

    Восстановлению  подлежит   изношенный,   поломанный   и   вышедший   из

употребления  режущий, измерительный и вспомогательный  инструмент,  а  также

базовые  детали  пресс-форм,  штампов  и  др.  Выдача   нового   инструмента

производится  только в  обмен  на  изношенный,  поломанный  или  вышедший  из

употребления  инструмент того же типа  и  размера  в  количестве  сданном  на

приемно-сортировочный    пункт    (ПСП).     Восстановление     производится

централизовано,   силами    специального    подразделения    (базы).    База

восстановления  технологической  оснастки   состоит   из   ПСП   и   участка

восстановления.  Как  правило,  восстановленная   технологическая   оснастка

должна  соответствовать техническим условиям на новую. 

    В результате функционирования  системы  восстановления  технологической

оснастки  на предприятии увеличивается обеспеченность рабочих мест  дублерами

технологической  оснастки  без  увеличения  общих  сумм   затрат   на   нее,

сокращаются    затраты    изготовления    дублеров,    уменьшается    расход

инструментальных  материалов,  энергии  и  трудовых  ресурсов,   занятых   в

инструментальном  производстве; сокращается цикл инструментальной  подготовки

производства  новых изделий. 

    Система планово-предупредительного  ремонта  оснастки  –  это   комплекс

запланированных  организационно-технических  мероприятий   по   техническому

надзору  за  эксплуатацией.  Уходу  и  ремонту   технологической   оснастки,

направленных   на   предотвращение   ее   износа   и   случайных    отказов,

производительности. 

    Принципиальное отличие ремонта  от восстановления состоит в  том, что при

ремонте изменение размеров детали происходит в сторону  направления  износа,

а при  восстановлении в противоположную  сторону  до  прежних  размеров.  ППР

целесообразен для следующих видов технологической  оснастки:  приспособления

к металлорежущим станкам, штампы всех видов, пресс-форм и т.д. 

    Принцип организации ППР:

    Специализированные   инструментально-ремонтные   участки   (мастерские)

выполняют все виды плановых ремонтных работ (кроме капитальных ремонтов). 

    В инструментальном цехе  централизовано  проводят  капитальные  ремонты

технологической оснастки, изготовляют запасные детали и узлы к ней.

   Качество выполнения любых работ  по ППР ТО контролируют  на  контрольно-

измерительных пунктах.

    Вся  технологическая  оснастка  после   выполнения   ремонта   подлежит

испытаниям  в соответствии с принципами и  в  порядке  установленном  системой

испытаний.

    Затраты  по  восстановлению  обычно  составляют  40-60%  от   стоимости

инструмента; 30-40% может быть покрыто за счет потребности  в инструменте.

    Существуют следующие методы  восстановления и ремонта инструмента: 

   - Припаивание пластин (приваривание). 

   - Технология соединений. 

   - Использование глубокого холода. 

   - Хромирование, фосфатирование, борирование деталей. 

   - Электросварка, наплавка. 

   - Применение электрофизических методов (гальванопокрытие). 
 

                         
 
 
 

                            6. Технический надзор за эксплуатацией. 

    Для обеспечения нормальной эксплуатации  инструмента в  производственных

цехах   в   системе   инструментального   хозяйства   организуется    служба

технического  надзора. В задачу этой службы  входит:  контроль  за  условиями

эксплуатации  инструмента на рабочих местах; установление  причин  поломок  и

преждевременного  выбытия инструмента, принятие через  мастеров и  начальников

цехов оперативных мер по устранению и  предупреждению  обнаружения  неполадок

в процессе производства, а через руководителей  инструментального  отдела  -

дефектов  инструмента по вине инструментальных цехов и внешних поставщиков. 

    Функции технического  надзора   осуществляют  специалисты  контролеры  –

инструментальщики  инструментального  отдела  или  цеха,   закрепленные   за

производственными   цехами.   При   поломках   и   преждевременном   выбытии

инструмента они составляют об этом акт и доводят  их до сведения  мастеров  и

начальников  цехов,  центрального  инструментального  склада  и   начальника

инструментального отдела для принятия соответствующих  мер. 

Технико-экономические  показатели деятельности  инструментального  хозяйства.Пути усовершенствования инструментального  обслуживания. 

    Основными задачами ТЭП в   инструментальном  цехе  являются:  разработка

показателей по  цеху,  учет  выполнения  плановых  заданий,  систематический

анализ  работы цеха и т.д.

    Показатели  делятся  на  утверждаемые  инструментальными   и   планово-

экономическими  отделами  и  расчетные.  Результаты  инструментального  цеха

выливаются  в показатели: объем  производства,  основная  номенклатура,  фонд

заработной  платы, смета затрат  на  производство;  удельный  вес  затрат  на

инструмент  (в  себестоимости),  уровень  потерь  от  простоев   рабочих   и

оборудования   вследствие   несвоевременного   обеспечения   рабочих    мест

оснасткой, состояние запасов оснастки. 

    Главные направления усовершенствования  инструментального  обслуживания

заключаются в следующем: 

    - Централизация и специализация изготовления оснастки.

    - Внедрение прогрессивной техники и технологий.

    - Сокращение номенклатуры  применяемого  инструмента  за  счет  повышения

уровня  стандартизации.

    - Расширение объемов восстановления оснастки.

    - Совершенствование планирования учета на базе применения  вычислительной

техники. 

    Внедрение системы АСУП «Инструментальное  обслуживание» преследует  цель современного обеспечения  цехов  качественной  технологической  оснасткой  в полном комплекте при минимальных затратах. Здесь решаются следующие задачи:

     - оперативное управление инструментальными  подразделениями, подготовка

       планов запуска и выпуска оснастки, учет и контроль их выполнения;

     - определение потребности в оснастке;

     -  учет  движения  оснастки   на  складах  и  оснастки   в   оборотной

       эксплуатации;

     - учет выполнения плана поставок. 

    Большое значение должно уделяться  сравнительному технико-экономическому

анализу   показателей    инструментального    производства,    таких    как:

материалоемкость, стойкость и себестоимость в  сравнении  с  соответствующими

показателями  других предприятий.