Токарные станки ЧПУ

При необходимости в дополнительной подаче масла нажимают кнопку «Толчок

смазки». При этом масло поступает  в течение всего времени нажатия  кнопки.

В коллекторе системы смазывания предусмотрено 5 выходных магистралей: по линии а масло подается на переднюю наклонную поперечную направляющую каретки; по линии б — через медную трубку в каретке на призматическую продольную направляющую каретки и нижнюю переднюю планку каретки; по линии в — к задней плоской направляющей и нижней задней планке каретки: по линии г — к заднему опорному подшипнику винта поперечного перемещения; по линии д — к задней прямоугольной поперечной направляющей каретки.

Консистентной смазкой смазывают  подшипники опор винта продольного  перемещения, подшипник передней опоры  винта поперечного перемещения, винтовые пары продольного и поперечного  перемещения, а также подшипники автоматической головки. На винтовых парах  продольного и поперечного перемещения, правой опоре винта поперечного  перемещения, а также в корпусе  универсальной автоматической головки  для этой цели имеются пресс-масленки 8, 9, 10. Места консистентной смазки обозначены знаком « + » (см. 19.31). Механизм автоматической инструментальной головки  смазывают маслом индустриальным И-ЗОА.

После подключения станка и проведения пусконаладоч-ных работ производят подготовку станка к работе. Проверяют положение и надежность крепления кулачков аварийного ограничения хода на продольной и поперечной линейках положение и надежность крепления задней бабки на станине. С помощью накидных ключей контролируют легкость перемещения суппортной группы в продольном и поперечном Направлениях. С помощью рукоятки переключения устанавливают диапазон (нижний) частот вращения шпинделя.

В режиме «Ручное управление» проверяют  работу всех механизмов станка: переключения диапазонов перемещения суппорта в  продольном и поперечном направлениях, на быстром ходу и рабочих подач; аварийных и блокировочных электропереключателей; подачи масла вращения шпинделя в каждом из трех диапазонов, в том числе на максимальной частоте (не менее 30 мин).

После проверки правильности работы станка в ручном режиме управления устанавливают требуемый инструмент и проверяют работу станка при  обходе контура вхолостую без  установки заготовки.

Проводят привязку инструмента  в соответствии с указаниями в  сопроводительной документации на УЧПУ и в инструкции по программированию. Протачивают пробную деталь, предпочтительно  резьбовой валик по программе, проведенной  в руководстве по эксплуатации.

После замеров контрольных размеров производят требуемую корректировку  введенных данных управляющей программы  с помощью клавиатуры системы  управления. Схемы технологических  возможностей станка приведены на 19.32 при оснащении различными головками. Не допускается включать неработающий более часа станок на частоту вращения шпинделя выше 1500 об/мин без предварительного разогрева станка на частоте 800 об/мин в течение 15 мин.

В качестве режущего инструмента используют стандартные резцы (25х25х Х150) со сменными твердосплавными пластинами или  напайные резцы того же типоразмера, а также осевой инструмент — резцедержатели с цилиндрическим хвостовиком диаметром 50 мм, закрепляемые в переходных блоках на дисках головок УГ9321 и УГ9325 или  непосредственно в диске головки  УГ9324. Для использования осевого  инструмента с корпусным хвостовиком (конус Морзе № 2 и № 3) предусмотрены  переходные втулки.

В комплект поставки станка входят несколько  резцов, используемые при запуске  и освоении станка в эксплуатации, а также комплект вспомогательного инструмента (переходные втулки, а также инструментальные блоки для головок УГ9321и УГ9325).

На 12-позиционной головке возможна установка 12 радиальных резцов для  обработки в центрах с использованием инструментов-дублеров; 6 блоков для  осевого инструмента для обработки  внутренних поверхностей деталей диаметром  до 320 мм; 3 блоков  (через 120°)  и 6 резцов

для полной обработки деталей диаметром  до 320 мм при подрезке торцов диаметром  до 225 мм; 4 блоков на соседних позициях и 4 резцов для полной обработки, включая  подрезку торца, деталей диаметром  до 320 мм.

При 8-позиционной головке при  установке 4 блоков для осевого и 4 блоков для радиального инструмента  возможна полная обработка деталей  диаметром до 250 мм и диаметром  до 320 мм при подрезке торца в диапазоне  диаметров 110— 320 мм; подрезку торца  от 0 до диаметра 320 мм можно производить  одним резцом при снятии блоков для  осевого инструмента с двух соседних позиций.

Токарный  станок  модели   МК6713С5.

Токарный станок — специальный  патронный станок повышенной точности модели МК6713С5 с ЧПУ (19.33) предназначен для изготовления в автоматическом режиме деталей типа дисков различной конфигурации, а также для нарезания резьб. Станок оснащен системой ЧПУ Н22-1М.

Станок модели МК6713С5 имеет один шпиндель, оснащен крестовым суппортом  и резцедержателем на шесть инструментов. Станок имеет литую чугунную станину, на которой размещены основные части  станка. Накладные направляющие (в виде массивных   брусьев   прямоугольной   фор

мы) жестко прикреплены к станине. Передняя направляющая в зоне резания  закрыта стальным щитком, задняя —  открыта. Обе направляющие с правой стороны закрыты телескопическими щитками.

Кинематическая схема станка представлена на 19.34. От электродвигателя постоянного  тока с тиристорным приводом вращения через клиноременную передачу передается на вал. Электродвигатель по программе, считанной с перфоленты, автоматически обеспечивает любую из девяти частот вращения. Блок зубчатых колес 2 = 26; 72 и 50 на валу // и блок

зубчатых колес 2 = 61 и 25 и на валу /// позволяют автоматически получить (в сочетании с двигателем) 36 ступеней частот вращения шпинделя. Блоки зубчатых колес перемещаются вдоль валов и с помощью гидроцилиндров, управляемых с пульта ЧПУ.

Вращение от вала на вал  передается зубчатой парой 2 = 28 и 72 или зубчатой парой z = 50 и 50, от вала на вал III— зубчатой парой 2 = 26 и 74 или зубчатой парой 2 = 50 и 50, от вала на шпиндель (вал IV) вращение передается парой 2 = 61 и 67 или парой 2 = 25 и 103.

Для нарезания резьб имеется вал V, соединенный муфтой с датчиком резьбонаре-зания.

Суппортная группа состоит из каретки, перемещающейся по накладным направляющим станины, и поперечного суппорта, перемещающегося по накладным направляющим каретки. Передняя нижняя направляющая каретки, воспринимающая боковые нагрузки и обеспечивающая прямолинейность  продольного перемещения в горизонтальной плоскости, сделана удлиненной в  сторону шпиндельной бабки, что  позволяет не только увеличить отношение  длины направляющей к ширине, но и резко снизить давление на кромки.

Прямолинейность перемещения поперечного  суппорта в горизонтальной плоскости  обеспечивается только левой направляющей типа «ласточкин хвост».

Привод поперечного и продольного  перемещения состоит из зубчатой передачи 2 = 30 и 120, гидроусилителя с  шаговым двигателем и передачи винт — гайка качения. Зазор в зубчатой передаче выбирается перемещением крышки относительно корпуса редуктора.

Резцедержатель — шестипозиционный, автоматический, с вертикальной осью вращения установлен на поперечном суппорте (19.35). Поворот резцедержателя осуществляется следующим образом. Гидроцилиндр 7 по команде с пульта ЧПУ поднимает резцовую головку 2, при этом плоскозубчатая полумуфта 3 выходит из зацепления с полумуфтой 5. Затем начинает работать гидромотор 9 поворота резцедержателя, который с помощью червячной пары б поворачивает головку 2 и пару зубчатых колес 4 (с передаточным отношением 1:1) на заданную позицию, что контролируется контактом /. Выбор позиции инструмента происходит по команде с пульта ЧПУ.

По окончании поворота резцовой головки 2 контакт / подает сигнал на реверс гидромотора 9. Реверсирование осуществляется до фиксированного положения. Затем происходит зажим резцовой головки гидроцилиндром. Конечное положение головки контролируется конечным выключателем 8.

Крепление резцовых блоков к поверхностной части резцовой головки осуществляется вручную с помощью эксцентриковых зажимов. Охлаждающая жидкость подается к каждому резцу индивидуально через каналы в резцовой головке и трубки. Включение и выключение подачи охлаждающей жидкости — автоматическое (по команде с пульта ЧПУ).

Винтовые шариковые пары поперечного  и продольного перемещения отличаются только длиной винтов. Крепление гаек к корпусу каретки и суппорту осуществляется с помощью клиньев. Регулирование шариковой винтовой пары (19.36) производится следующим образом. Снимают щиток 3 и, ослабив один из винтов 2, затягивают второй. При этом штырь / перемещается,  поворачивая  гайку 4.  Поворот винта 2 на 360°  обеспечивает осевой натяг в 0,05 мм.

Регулирование положения путевых  кулачков на продольной и поперечной линейке показано на  соответственно. На каждой линейке выполнены два паза для установки кулачков. Кулачки воздействуют на блоки путевых электропереключателей, установленных на каретке. Кулачки ограничения хода предназначены для аварийного отключения подачи. Они воздействуют на штоки конечных выключателей за 5—8 мм до положения механического ограничения хода. По команде этих кулачков (при ошибке программиста или наладчика) отключается подача в соответствующем направлении без удара о смежные детали. При этом система программного управления и станок не отключаются и информация о положении суппорта, поступающая от датчиков обратной связи, сохраняется в памяти системы ЧПУ. Кулачки 2 и 3 дают команду на предварительное замедление перемещений суппорта и каретки станка.

В станке применена автоматическая централизованная система смазывания коробки скоростей от шестеренного насоса, который установлен на панели, являющейся одновременно крышкой резервуара, прикрепленного к левому торцу станины. Примерно через 1 мин после включения  электродвигателя главного движения и  сблокированного с ним двигателя  насоса масло поступает в маслоуказатель, что свидетельствует о нормальной работе систем смазывания.

Из коробки скоростей масло  через сетчатый фильтр и магнитный  патрон сливается в резервуар. Если масло перестало поступать в  маслоуказатель, необходимо остановить станок и очистить фильтр. Количество масла в резервуаре контролируется через маслоуказатель. Смазывание направляющих каретки и станины, а также шариковых винтовых пар осуществляется  автоматически от станции. Включение насоса станции происходит при включении станка и в дальнейшем осуществляется по команде моторного реле времени через каждые 60 мин.

При включении насоса станции масло под давлением подается в систему смазывания суппортной группы. Включение подачи масла происходит через 3—5 с. За это время необходимая порция масла поступает ко всем точкам смазывания суппортной группы. Смазывание всех механизмов редукторов перемещений осуществляется при работе станка разбрызгиванием. Количество масла в редукторах контролируется         визуально      через маслоуказатели.

Включение гидропривода осуществляется нажатием кнопки «Пуск» гидроагрегата. Работа гидропривода происходит в соответствии с подачей электрических команд г. от пульта управления к электромагнитам  реверсивных золотников и к шаговым  двигателям гидроусилителей.

 

 

 

 

 

 

                         

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   Список использованной литературы.

 

1. Инструментальная оснастка с ЧПУ.

В. А. Маслов.

2. Краткий справочник технолога-машиностроителя.

П. П. Серебреницкий.

 

3. Металлорежущие станки.

Н. С. Колев.

 

4. Станки с ЧПУ.

Ю. Н. Кузнецов.

 

5. Современные системы ЧПУ и их эксплуатация.

С. Г. Энтелис.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                             Содержания.

 

 

Введения.                                                                                                                              1.

 

1. Характеристика завода ,,Дагдизель’’.                                                                          4.

 

2. Инструментальное оснастка токарных станков с ЧПУ.                                             7.

 

Список  использованной литературы.                                                                         21.