Расчет шихты для выплавки нержавеющей стали марки SUS630 в дуговой печи с применением кислорода

Автор: Пользователь скрыл имя, 03 Ноября 2011 в 18:51, реферат

Краткое описание

Шихтовка и анализ материалов
Расчет ведем на 100 кг шихты.
Принимаем следующую шихтовку (процентное и весовое содержания):
собственных отходов 38,2%
металлический лом 41,75%
передельный чугун 12,6%
металлический никель Н1 3,75
металлическая медь М1к 3,75

Файлы: 1 файл

Расчет шихты для выплавки нержавеющей стали.doc

— 423.50 Кб (Скачать)

«Расчет шихты для выплавки нержавеющей стали

марки SUS630 в дуговой печи с применением кислорода (материальный баланс)» 
 

Шихтовка  и анализ материалов

  Расчет  ведем на 100 кг шихты.

  Принимаем следующую шихтовку (процентное и весовое содержания): 

собственных отходов 38,2%

металлический лом 41,75% 

передельный чугун 12,6%

металлический никель Н1 3,75 

металлическая медь М1к 3,75 

  Анализ  шихтовых материалов                          табл.1

  С Si Mn Cr Cu Ni Nb S P Fe
SUS630 ≤0,07 ≤1 ≤1 17 4 4 0,3 ≤0,04 ≤0,03 Ост.
Передельный чугун 3,8 0,8 0,7         0,3 0,05  
Лом 0,3 0,3 0,5         0,06 0,06  
 
 

Анализ ферросплавов и раскислителей                             табл.2

Наименование

материалов

Состав, %
С Si Mn Cr Ni Cu Nb P S
ФХ050Б 0.5 2,0   65       0.05 0.03
  ФМn 0,5 0,5 2,0 85         0,3 0,03
Н1 0,02 0,01     99,5       0,001
М1к           99,5   0,001 0,004
 
 
 
 
 
 
 
 

Aнализ шлакообразующих и заправочных материалов   табл.3

Материалы Состав, %
SiO, Fe2О3 А12О3 CaO MgO MnO CaF2 S Р потери при

прокаливании

Известь 1,29 1,20 0,80 94,0 2,0 0,1 0,61
Плавиковый  шпат 3,60 1,50 0,20 94,00 0,5 0,2
Магнезит 3,00 2,00 1,00 1,0 92,0 1,00
Зола  электродов 46,0 18,00 26,00 10,0
Блоки стен 3,5 2,5 3,0 27,5 63,0 0,5
Динас 94,0 1,1 1,6 2,5 0,8
Шамот 62,0 2,0 35,0 0,7 0,3
 

  Кол-во элементов вносимых шихтой                                                            Табл.4

Составляющие  шихты SUS630 Металлический лом Передельный чугун Н1 Всего
Кол-во, кг 39,7 43,3 13,1 3,9 100
C 0,024 0,130168 0,505499   0,65957
Si 0,397 0,130168 0,104758 0,003897 0,63582
Mn 0,397 0,216947 0,106421 0 0,72037
Cr 6,352 0 0 0 6,352
Ni 1,588 0 0 3,877765 5,46576
Cu 1,588 0 0 0 1,588
Nb 0,0794 0 0 0 0,0794
S 0,01191 0,026034 0,006547 0,000385 0,06046
P 0,01588 0,026034 0,039284 0 0,08158
Fe 29,20729 42,86005 12,33225 0 84,3996
 

  Кроме основной металлической шихты, в завалку дают шамотный бой в количестве — 1,25 кг на 100 кг шихты для образования шлака.

Период  плавления шихты

  Целесообразно расплавление с применением кислорода  проводить следующим образом: по расплавлении 2/3 садки начинать вводить кислород для подрезки шихты и после нагрева ванны непосредственно переходить к окислительному периоду, т. е. проводить реакцию обезуглероживания.

  Образование шлака в период плавления.

  Бой шамота внесет, кг 

SiO2…………62·0,0125=0,775

Fe2O3………..2·0,0125=0,025

Al2O3………..35·0,0125=0,437

CaO…………0,7·0,0125=0,009

MgO………...0,3·0,0125=0,004

Всего…………….1,25

Из стен в шлак переходит:

Стены печей  большой емкости (50-70 тн) выгорают на 200мм за кампанию; удельный вес футеровки (крупноблочные), состоящей из 50% магнезита и 50% доломита, равен 2,3 т/м. куб.

Вес выгоревшей футеровки будет: G=2,3*1,75*3,14(4,8*4,8-4,4*4,4)*1/4=11,6т

При стойкости  стен 50 плавок для 50тн. печи футеровки  за плавку расходуется 11,6/50=0,232т. На 100 кг шихты за плавку расходуется 0,464кг футеровки. За период расплавления в шлак переходит 40% футеровки

0,464*40/100=0,186кг

Футеровка стен внесет, кг:

SiO2……………………………………..……..0,186*3,5/100 =0,0065

Fe2O3………………………………………...0,186*2,5/100   =0,0047

Al2O3…………………………………………....0,186*3/100 =0,0056

CaO…………………………………………...0,186*27,5/100 =0,0512

MgO………………………………………..….0,186*0,5/100  =0,0009 

Поступит в  шлак из откосов и подины печи:

Принимаем расход магнезита на подварку 12кг/тн годного  металла, т.е. ~600кг/50тн плавку.

Считаем, что  весь магнезит перейдет в шлак.

На 100кг шихты  требуется 1,2 кг магнезита.

За период расплавления в шлак переходит ~1/3 магнезита, т.е. 0,4 кг.

Магнезит вносит, кг:

SiO2……………………………………..……….0,4*3/100 =0,012

Fe2O3……………………………………….…...0,4*2,/100 =0,008

Al2O3…………………………………………....0,4*1/100 =0,004

CaO…………………………………………........0,4*1/100 =0,004

MgO………………………………………......….0,4*92/100 =0,368

MnO………………………………….….….……0,4*1/100 =0,004

Поступило в  шлак из свода:

Свод 50тн печи выгорает ~на 200мм.

Вес выгоревшего  динасового свода составит приближенно

G=2,36*0,2*3,14*5*5/4=9,26т

При стойкости  свода 50 плавок на одну плавку расходуется  динасового свода: 9260/50=185,2 кг

На 100 кг шихты  расходуется динасового свода 0,37 кг, принимаем ~0,4 кг в период расплавления расходуется 40% этого количества, что составит 0,16кг.

Динас свода  внесет, кг:

SiO2………………………………...……..……..0,16*94/100 =0,1504

Fe2O3……………………………….....………...0,16*1,1/100 =0,0018

Al2O3…………………………………………....0,16*1,6/100 =0,0026

CaO………………………………....…………...0,16*2,5/100 =0,004

MgO………………………………....………..….0,16*0,8/100 =0,0012 

Поступит в  шлак из золы электродов 5,5 кг/тн годного  металла на 100кг шихты расходуется ~0,7кг электродов.

За период расплавления электродов расходуется 65%, т.е. 0,455 кг. Это количество электродов внесет золы 0,00455кг, при наличии в электродах 1% золы.

Зола электродов внесет составляющих:

SiO2………………………………...……..……..0,00455*46/100 =0,00209

Fe2O3……………………………….....………...0,00455*18/100 =0,0082

Al2O3…………………………………………....0,00455*26/100 =0,00118

CaO………………………………....…………...0,00455*10/100 =0,00046

  Поведение элементов в период плавления:

Углерод. За счет науглероживания увеличится на 0,02— 0,03%.

Кремний. Окисляется 50—55%. Окислится кремния 0,32 кг. 50% окислившегося кремния теряется с газами, а 50% переходит в шлак.

Образуется SiO2:

0,16·60/28=0,343 кг.

  Марганец. Принимаем, что в период расплавления 70% Mn окисляется; 20% окислившегося марганца теряется с газами, а 80% переходит в шлак. Окислено марганца

0,72037·0,7=0,50426 кг.

Перешло в шлак 0,50426 кг. Теряется с газами 0,101 кг.

Количество MnO составит

Информация о работе Расчет шихты для выплавки нержавеющей стали марки SUS630 в дуговой печи с применением кислорода