Отчет по производственной практике на ОАО “Златоустовский металлургический завод”

     4.3.1. После выпуска металла требуется сразу же произвести очистку откосов и подины от остатков шлака и металла продувкой кислородом, после чего приступить к заправке откосов и подины заправочными материалами.

Заправка  откосов и подины не очищенных  от остатков шлака и металла запрещается.

     4.3.2. Для заправки периклазовый (магнезитовый) порошок фракцией до 5 мм; хромитопериклазовую крупку («половье») фракцией 0 – 10 мм, получаемую в результате дробления и помола отходов хромитопериклазового кирпича.

     4.3.3. Заправку печи следует производить хромитопериклазовой крупкой в смеси с периклазовым порошком в соотношениях от 1:1 до 3:1 – для выплавки хромсодержащих марок стали «переплавом» или «переплавом с кислородом», при этом, чем больше содержание хрома в завалке, тем большая масса «половьев» допускается в заправочной смеси.

     4.3.4. При значительных повреждениях откосов допускается их заправка смесью периклазового порошка и жидкого стекла в соотношении 10:1. При значительных повреждениях подины слой заправки следует покрыть слоем извести.

     4.3.5. После заправки печи необходимо осмотреть состояние выпускного отверстия и принять меры к приведению их в надлежащее состояние, а также осмотреть состояние стен, свода, и, при необходимости, в дальнейшем произвести их ремонт. 
 
 

     4.4. Подготовка шихтовых материалов и их завалка. 

     4.4.1 Мульды или корзина с металлошихтой, переданные из шихтового пролёта в печной пролёт, должны быть приняты сталеваром соответствующей печи.

     4.4.2. В плавильной карте мастером шихтового пролёта должны быть записаны составляющие металлошихты, приготовленной на данную печь, и их масса.

     4.4.3. Качество металлической шихты, ферросплавов, окислителей, шлакообразующих и заправочных материалов, используемых при выплавке стали, должно соответствовать требованиям нормативно – технической документации. Не допускается к использованию шихта, загрязнённая цветными металлами.

     4.4.4. Максимальная масса кусков шихты, используемой на плавку, не должна превышать 10% от массы садки (с учётом грузоподъёмности завалочных устройств).

     Количество  стружки в шихте допускается  не более 20% от массы шихты. При наличии  тяжёлой непромасленной стружки, обеспечивающей завалку шихты в один приём, допускается использование её в количестве не более 40%.

     4.4.5. Феррохром, ферротитан и никель металлический из шихтового пролёта   должны подаваться на рабочую площадку в специальных коробках или мульдах, на которых должны быть указаны марка ферросплава и процентное содержание основного легирующего элемента.

     4.4.6. Феррохром, ферротитан и никель металлический, погружённые из тары (ящики, бочки) в мульду, должны передаваться сталевару вместе с сертификатом качества.

     4.4.7. Феррохром, ферротитан и никель металлический, предназначенные для присадки в жидкий металл, должны быть прокалены в нагревательной печи докрасна в течение не менее 20 мин. Не подлежат прокаливанию кусковые алюминий и отходы алюминиевого производства,  а также – порошки алюминия, ферросилиция. При необходимости допускается сушка кусковых ферросплавов, за исключением отходов алюминиевого производства, при температуре не более 200° С.

     4.4.8. Продолжительность времени от конца прокалки (сушки) до использования ферросплавов, как правило, не должна превышать 8 часов. Допускается и более длительное хранение прокалённых ферросплавов при отсутствии их увлажнения.

     4.4.9. Все присаживаемые в печь ферросплавы должны быть предварительно взвешены и подготовлены к присадке: уложены в мульду, закреплены на рукоятке и т.п.

     Допускается определение массы применяемых  на плавку порошкообразных материалов (ферросилиция, алюминия и др.) производить  мерными (тарированными) ёмкостями.

     4.4.10. На рабочей площадке у печи должны храниться ферросплавы, необходимые для выплавки заданной марки стали. Хранение у печи ферросплавов, не предназначенных для выплавки заданной марки стали, запрещается.

     4.4.11. Шлакообразующие материалы (известняк, известь, плавиковый шпат, кварцит, шамот и т.д.) должны подаваться на рабочую площадку раздельно в контейнерах, коробках, мульдах.

     4.4.12. Шлакообразующие, применяемые в окислительный период и рафинировку, должны быть прокалены в нагревательных печах докрасна и иметь размер кусков не более 150 мм.

     4.4.13. Известь для использования в электропечах должна иметь размер кусков 20 – 80    мм и поступать из печей известково – доломитного участка в контейнерах, закрытых крышками, исключающими попадание атмосферных осадков при транспортировке.

     После постановки вагона с известью в цех  с одного из контейнеров не позднее, чем через 30 мин. после постановки, должна быть отобрана проба извести  массой не менее 0,5 кг и в плотно закрытой таре направлена в экспресс – лабораторию  для определения содержания СаО, СО₂ и Н₂О.

     В пригодной для применения извести  должно содержаться: СаО – не менее 88 %,   СО₂ – не более 4 % и Н₂О – не более 1,5 %.

     Известь с содержанием Н₂О более 1,5 % и до 3,0 % допускается использовать в плавление и окислительный период, а после прокалки в нагревательной печи не менее 40 мин и в рафинировку.

     «Пушонку», т.е. разложившуюся известь, и известь  с содержанием влаги более 3% применять  при выплавке электростали запрещается.

     Пригодная к применению известь должна быть использована в течение 12 часов с момента постановки в цех.

     4.4.14.   Шлакообразующие материалы перед присадкой в печь должны быть взвешены или их масса определена при помощи специальной мерной (тарированной) ёмкости. В качестве последней допускается использование мульд, не имеющих наваров, прогаров, деформаций, приводящих к искажению внутреннего объёма.

     4.4.15. Перед началом завалки сталевар обязан принять от бригадира (мастера)   шихтового пролёта точное количество и местонахождение мульд (корзины)  с шихтой и мульд с ферросплавами, предназначенными для завалки и ведения плавки, записать их количество (номер корзины) в плавильную карту.

     4.4.16. После ознакомления с характером шихты в мульдах сталевар даёт   команду на завалку в печь шихты, придерживаясь следующего порядка: на подину  - часть мелкой шихты, затем, при необходимости, углеродсодержащие добавки (кусковой кокс, электродный бой), далее – крупную и среднюю шихту и сверху – оставшуюся часть мелкой шихты, в т. ч. стружку. При этом малоуглеродистые отходы и ферротитан следует заваливать в середину печи (под дуги), а легированные отходы, никель  и хромсодержащие ферросплавы – ближе к откосам. Допускается присадка углеродсодержащих добавок на подину или в «колодцы» под электроды в первой половине плавления.

     4.4.17. Сталевары обязаны перед завалкой ознакомиться с состоянием погрузки шихты в корзину, не допускается наличие выступающих за её края концов и свешивание стружки. При опускании корзины в печь необходимо следить, чтобы корзина не раскачивалась и не задевала за стенки печи. Затвор корзины следует открывать на высоте её нижней части не более 0,5 м от подины.

     После завалки шихты песочный затвор должен быть очищен от стружки и мусора и плотно перекрывать зазор между  сводом и верхом печи.

     4.4.18. Присадку шлакообразующих в завалку следует производить после завалки первой порции мелкой шихты  в «колодцы» под электроды в первой половине плавления.

     4.4.19. В завалку следует присаживать известь и разжижители   (шамот, кварцит, флюорит, флюсы ЭШП) в соотношении 2:1 из расчёта 1,0 – 1,5 % от массы завалки.

     Допускается присадка в завалку известняка до 10 кг/т – на плавках со снятием  и без снятия плавильного шлака.

     При необходимости присадки феррохром  в прокалённом докрасна состоянии  должен даваться в завалку. 

     4.5. Период плавления. 

     4.5.1. После завалки шихты перед включением печи сталевар совместно с дежурным персоналом службы механика и электрика обязан осмотреть и проверить исправные действия систем водяного охлаждения, отвода газов из печи, механического и электрического оборудования и произвести опрессовку водоохлаждающей арматуры, о чём делается соответствующая отметка в плавильной карте.

     4.5.2. Перед включением печи необходимо проверить состояние (наличие сколов,  трещин, качество ниппельных гнёзд) и длину электродов. Электроды должны быть без видимых повреждений, а их длина – обеспечивать проведение всей плавки без наращивания. При необходимости замену электродов или их наращивание следует производить перед включением печи после завалки шихты или в начале периода плавления.

      Включение печи на плавках «переплавом», особенно низкоуглеродистой стали, при наличии трещин и сколов на конце хотя бы одного электрода, ниппеля или ниппельного гнезда не допускается.

     4.5.3. Плавление шихтовых материалов следует проводить на максимальной мощности трансформатора.

     4.5.4. Порог завалочного окна следует заправлять в первой половине плавления.

     4.5.5. В процессе плавления шихту и ферросплавы следует периодически стаскивать с откосов в жидкий металл или в середину ванны, поднимая электроды, когда эта операция грозит их поломкой.

     4.5.6. Присадку кремнийсодержащих материалов (при недостающем содержании кремния в шихте) следует производить в конце плавления.

     4.5.7. После расплавления всей шихты (по достижении температуры металла 1520 °С) и перемешивания металла следует отобрать пробу на содержание C, Si, Mn, S, Cr, Ni, Mo, W, V.

     После получения анализа первой пробы, рекомендуется произвести корректировку  химического состава металла  по хрому – на среднее содержание в марке, по никелю – на нижний предел.

     4.5.8. Периодом плавления считается продолжительность времени от момента включения печи после завалки шихты до момента получения содержания углерода и, при необходимости, других элементов, удовлетворяющих требованиям проведения следующего периода плавки, и присадки первой порции раскислителей на шлак или шлаковой смеси на поверхность металла или шлака – на плавках «переплавом». 
 
 

     4.6. Выпуск плавки 

     4.6.1. Выпуск производим в сталеразливочный ковш (свободное пространство над металлом должно составлять 1,0...1,2 м для обеспечения возможности интенсивного обезуглероживания в вакууме).

     4.6.2. Температура выпускаемого в ковш металла 1600 °С.

     4.6.3. Во время выпуска принимаются меры для обеспечения компактной струи и надёжного отсечения плавильного шлака от металла. Для этого используется специальная система выпуска – эркерный выпуск.  

     4.7. Внепечная обработка  

     4.7.1. Окислительный период проводится в агрегате вакуумно - кислородного рафинирования (VOD).

     4.7.2. Ковш со сталью, содержащей 0,4…1,0 % С, помещают в вакуумную камеру.

     4.7.3. Накатывают крышку вакуумной камеры. Кислородную фурму опускают до уровня шлака и отметить исходное положение. После этого фурму поднимают на 300 … 400 мм над уровнем шлака.

     4.7.4. Для ошлакования SiO₂, образующегося при окислении кремния, на поверхность металла даётся известь из расчёта 5…8 кг на тонну жидкой стали.

     4.7.5. Процесс проводится в три этапа:

     4.7.5.1. Окислительное обезуглероживание начинается при давлении в вакуумной камере 15…25 кПа, по достижении которого через водоохлаждаемую фурму подают кислород с интенсивностью 0,35 . Расход аргона, вдуваемого в этот период через пористые пробки, составляет 0,3...0,4 . Продувку продолжают до содержания углерода 0,10…0,15 %, после чего снижают давление в вакуумной камере до 2…5 кПа и прекращают подачу кислорода, во избежании больших потерь хрома. В конце данного этапа содержание углерода должно составлять 0,09…0,14 %.

     4.7.5.2. Вакуумное обезуглероживание проводится при давлении 0,1…0,4 кПа. Продувка производится только аргоном (1,5...2,0 ). Для создания благоприятных условий десульфурации стали образовавшийся в ковше шлак восстанавливают смесью СаО - 75%-й FeSi - А1 в количестве примерно 50…100 кг/т, а также присаживают необходимые легирующие. По завершении этого периода сталь раскисляют алюминием.