Отчет по практике в ФГУП НПО

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3  Организационная часть

3.1 Производственная структура цеха.

Цех - это основная структурная  производственная единица предприятия, административно обособленная и  специализирующаяся на выпуске определенной детали или изделий либо на выполнении технологически однородных или одинакового  назначения работ. Цехи делятся на участки, представляющие собой объединенную по определенным признакам группу рабочих  мест.

Цехи являются вполне полноправными  подразделениями, они осуществляют свою деятельность на принципах хозяйственного расчета. Цехи, как правило, подразделяются на четыре группы: основные, вспомогательные, подсобные и побочные.

В основных цехах выполняются  операции по изготовлению продукции, предназначенной  для реализации. В цехах (подразделениях) основного производства предметы труда  превращаются в готовую продукцию.

Вспомогательные цехи (подразделения) обеспечивают условия для функционирования основного производства (инструменты, энергия, ремонт оборудования), осуществляют услуги для нужд основных цехов: выполняют  работы по ремонту оборудования и  зданий, снабжают электроэнергией и  т. п.

Подсобные цехи производят изделия для нужд основных цехов. Предметы труда, вырабатываемые в этих цехах, могут быть куплены у других предприятий, специализирующихся на изготовлении подобной продукции.

Побочные цехи - это цехи, изготавливающие продукцию из отходов  основного производства; часто их называют цехами товаров широкого потребления.

Если в пределах цеха или  участка осуществляется законченный  цикл изготовления детали или изделия, это подразделение называется предметно-замкнутым.

Цехи (участки), организованные по предметно-замкнутому принципу специализации, обладают значительными экономическими преимуществами, так как при этом сокращается длительность производственного  цикла в результате полного или  частичного устранения встречных или  возвратных перемещений, снижаются  потери времени на переналадку оборудования, упрощается система планирования и оперативного управления ходом производства.

Так как основная часть  технологического процесса проходит непосредственно  в цехе, он имеет свой аппарат  управления производственным процессом. Во главе цеха стоит начальник, назначаемый  из числа опытных, высококвалифицированных  работников и подчиняется директору  предприятия. Он организует труд всего  коллектива, проводит мероприятия производство механизации и автоматизации  производственного процесса, производство внедрению новой техники, осуществляет меры производство охране труда.

Для решения конкретных производственно-экономических  задач в крупном цехе создаются:

- техническое бюро, занимающееся  совершенствованием производственных  процессов предприятия, оказанием  помощи участкам при освоении  производственных процессов и  контролем технологической дисциплины;

- производственно-диспетчерское  бюро, осуществляющее оперативно-производственное  планирование и управление производственным  процессом;

- бюро труда и заработной  платы;

- группа механика цеха, обеспечивающая уход за оборудованием  и его ремонт.

Важнейшим звеном производственной структуры цеха является производственный участок, во главе которого стоит  мастер. Мастер - непосредственный организатор  процесса производства в своём подразделении. Он имеет право: принимать на работу и производить расстановку рабочих  на участке, производство согласованию с начальником цеха освобождать лишних рабочих; присваивать тарифные разряды рабочим; премировать и штрафовать рабочих.

Пользуясь этими правами, мастер обязан: обеспечивать выполнение работ и заданий, стоящих перед  участком; предупреждать брак в производстве; обеспечивать экономное использование  сырья и материалов; обеспечить строгое  выполнение техники безопасности и  охраны труда.

 

 

Рисунок 1 - Производственная структура цеха

 

Существуют так же:

 Заготовительные цехи - осуществляют предварительное  формообразование деталей изделия  (литье, горячая штамповка, резка  заготовок и т.д.)

В обрабатывающих цехах производится обработка деталей механическая, термическая, химико-термическая, гальваническая, сварка, лакокрасочные покрытия и  т.д.

В сборочных цехах производят сборку сборочных единиц и изделий, их регулировку, наладку, испытания.

3.2 Организационная структура цеха

 

Общие положения:

1. Участок станков с  числовым программным управлением  является самостоятельным подразделением  структуры заместителя технического  директора - начальника производства  службы технического директора.

2. Участок станков с  ЧПУ подчиняется заместителю  начальника производства.

3. Участок станков с  ЧПУ возглавляет начальник, которого  назначают на должность и освобождают  от занимаемой должности приказом  генерального директора предприятия  по представлению заместителя  начальника производства при  условии согласования с заместителем  технического директора - начальником  производства и техническим директором.

4. На должность начальника  участка станков с ЧПУ назначают  специалиста, имеющего высшее  техническое образование и стаж  работы на производстве не  менее 3-х лет или средне - техническое  образование и стаж работы  на производстве не менее 5-лет. 

5. Во время отсутствия начальника участка станков с ЧПУ его замещает начальник механического участка.

6 В своей работе работники участка станков с ЧПУ руководствуются:

-действующими законами  РФ;

-постановлениями правительства  РФ;

-уставом предприятия;

-приказами и распоряжениями  вышестоящего руководства;

-правилами трудового  распорядка;

-документами системы  менеджмента качества (СМК) в соответствии  с ISO 9001;

-действующими инструкциями  по охране труда и пожарной  безопасности;

-положением по оплате  труда;

-настоящим положением.

 

Основные задачи:

Выпуск качественной продукции  в соответствии с планом - графиком работы производства и заданиями  на работу каждой группы:

-разработка управляющих  программ для обработки изготавливаемой  продукции на станках с ЧПУ  - группа технологического обеспечения;

-обеспечение бесперебойной  работы оборудования - группа по  ремонту и обслуживанию станков;

-изготовление продукции  на станках с ЧПУ - производственная  группа.

 

Для решения поставленных задач группы участка станков  с ЧПУ выполняют функции.

1. Группа технологического  обеспечения:

-разработка пооперационной  обработки изготавливаемой продукции;

-выбор режимов резания,  подбор режущего инструмента;

-отладка режимов резания  непосредственно на конкретном  станке;

-выбор универсально-сборных  приспособлений (УСП) или, при  необходимости, разработка конструкторской  документации на УСП для последующего  его изготовления;

-разработка технологических  управляющих программ (УП) фрезерных  и токарных операций;

-изготовление программоносителя (набор программы и перенос её на дискету или перфоленту);

-отладка и внедрение  УП непосредственно на станке;

-нормирование операций  механообработки на станках с  ЧПУ.

2. Группа по ремонту  и обслуживанию станков: 

- выполнение ремонтно-восстановительных и планово предупредительных работ (ППР), в том числе:

-ежедневное выполнение  планово - профилактического обслуживания  электрической части станков  согласно утвержденному графику  ППР;

-проведение плановых  и текущих ремонтных работ;

-выполнение капитального  ремонта станков (при необходимости  совместно с отделом главного  механика);

-выполнение текущего  и аварийного ремонта электрики  станков (по факту выхода оборудования  из строя).

3. Производственная группа - выполнение токарных и фрезерных  операций на изготавливаемом  изделии.

 

 

4. Технология обработки заготовок на металлорежущих станках

4.1 Обработка заготовок на фрезерных станках

Фрезерование — один из высокопроизводительных и распространенных методов обработки поверхностей заготовок многолезвийным режущим инструментом — фрезой.

Технологический метод формообразования поверхностей фрезерованием характеризуется главным вращательным движением инструмента и обычно поступательным движением подачи. Подачей может быть и вращательное движение заготовки вокруг оси вращающегося стола или барабана (карусельно-фрезерные и барабанно-фрезерные станки).

На фрезерных станках  обрабатывают горизонтальные, вертикальные и наклонные плоскости, фасонные поверхности, уступы и пазы различного профиля. Особенность процесса фрезерования — прерывистость резания каждым зубом фрезы. Зуб фрезы находится в контакте с заготовкой и выполняет работу резания только на некоторой части оборота, а затем продолжает движение, не касаясь заготовки, до следующего врезания. На рисунке 2 показаны схемы фрезерования плоскости цилиндрической (а) и торцовой (б) фрезами. При цилиндрическом фрезеровании плоскостей работу выполняют зубья, расположенные на цилиндрической поверхности фрезы. При торцовом фрезеровании плоскостей в работе участвуют зубья, расположенные на цилиндрической и торцовой поверхностях фрезы.

Рисунок 2 – Схемы фрезерования цилиндрической (а) и торцовой (б) фрезами, против подачи (б) и по подаче (г): 1 — заготовка;   2 — фреза

 

Цилиндрическое и торцовое фрезерование в зависимости от направления  вращения фрезы и направления  подачи заготовки можно осуществлять двумя способами:

1) против подачи (встречное  фрезерование), когда направление  подачи противоположно направлению вращения фрезы (рисунок 4, е);

2) по подаче (попутное  фрезерование), когда направления  подачи и вращения фрезы совпадают (рисунок 4, г).

При фрезеровании против подачи нагрузка на зуб фрезы возрастает от нуля до максимума, при этом сила, действующая на заготовку, стремится  оторвать ее от стола, что приводит к вибрациям и увеличению шероховатости  обработанной поверхности. Преимуществом фрезерования против подачи является работа зубьев фрезы «из-под корки», т. е. фреза подходит к твердому поверхностному слою снизу и отрывает стружку при подходе к точке В. Недостатком является наличие начального скольжения зуба по наклепанной поверхности, образованной предыдущим зубом, что вызывает повышенный износ фрезы.

При фрезеровании по подаче зуб фрезы сразу начинает срезать  слой максимальной толщины и подвергается максимальной нагрузке. Это исключает начальное проскальзывание зуба, уменьшает износ фрезы и шероховатость обработанной поверхности. Сила, действующая на заготовку, прижимает ее к столу станка, что уменьшает вибрации.

1 – рукоятка; 2 – станина; 3 –  лимб; 4 – хобот; 5 – коробка скоростей; 6 – шпиндель; 7,8 – подвески; 9 – стол; 10 – поворотная плита; 11 – салазки; 12 – консоль;13 – коробка передач; 14 – фундаментальная плита; 15 – рукоятка; 16 – лимб

Рисунок 3 – Универсально-фрезерный станок

4.2 Обработка заготовок на токарных станках

Станки токарной группы составляют значительную долю станочного парка. Она включает в себя девять типов станков, различающихся по назначению, компоновке, степени автоматизации и другим признакам. Токарные станки предназначены главным образом для обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезания резьбы и обработки торцовых поверхностей деталей типа тел вращения с помощью разнообразных резцов, сверл, зенкеров, разверток, метчиков и плашек.

Применение в станках дополнительных специальных устройств (для шлифования, фрезерования, сверления радиальных и торцовых отверстий и других видов обработки) значительно расширяет технологические возможности оборудования. В зависимости от расположения шпинделя, несущего приспособление для установки заготовки, токарные станки подразделяют на горизонтальные и вертикальные. Общий вид наиболее часто используемых токарных станков представлен на рисунке 6.

Основными параметрами токарных станков являются наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над станиной, и наибольшее расстояние между центрами. Важным размером станка является также наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над поперечными салазками суппорта.

 токарно-винторезный; б токарно-револьверный; в лоботокарный;

г токарно-карусельный

Рисунок 4Токарные станки

 

4.3 Обработка заготовок на шлифовальных станках

Процесс резания образцов с помощью  абразивного материала, режущими элементами которого являются абразивные зерна, называется шлифованием. Чаще всего данный процесс применяется для отделочных работ, но может использоваться для некоторой “черновой” обработки. Основным движением при шлифовании является вращение режущего инструмента с большой скоростью. В качестве шлифовального инструмента обычно используются шлифовальные круги. Абразивные зерна расположены в круге беспорядочно и удерживаются связующим материалом. С помощью них снимается стружка с материала. В процессе резания при шлифовании при вращательном движении круга часть зерен срезает материал в виде очень большого числа тонких стружек (до 100 000 000 в минуту), скорость вращения шлифовальных кругов при этом достигает 125 м/с. Процесс резания каждым зерном осуществляется почти мгновенно, причем часть зерен ориентирована так, что не может резать обрабатываемую поверхность. После обработки поверхность образца представляет собой совокупность микро следов абразивных зерен; и достигается снижение шероховатости материала. Зерна, не режущие обрабатываемую поверхность, производят работу трения по поверхности резания. Абразивные зерна могут также оказывать на заготовку существенное силовое воздействие. Происходит поверхностное пластическое деформирование материала, вследствие чего кристаллическая решетка материала искажается. Это происходит из-за того, что деформирующая сила вызывает сдвиг одного слоя атомов относительно другого и обработанная поверхность упрочняется. Однако этот эффект оказывается менее ощутимым, нежели при обработке металлическим инструментом.