История предприятия и выпускаемой продукции ОАО «ГЗЛиН»

СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………........3

 

1. ИСТОРИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ, ВЫПУСКАЕМАЯ ПРОДУКЦИЯ И СТРУКТУРА ЦЕХА (УЧАСТКА)…………………………………………………………………..4
2. НАЗНАЧЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ И ЕГО СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ……….7
3. НАЗНАЧЕНИЕ ЭСПУ И ЭЛЕКТРОПРИВОДА, ПРИМЕНЯЕМЫХ В ЗАДАННОЙ МОДЕЛИ СТАНКА………………………………………………….8
4. СТРУКТУРНАЯ СХЕМА И НАЗНАЧЕНИЕ СУББЛОКОВ (МОДУЛЕЙ) ВХОДЯЩИХ В ЗАДАННУЮ ЭСПУ………………………………………………10
5. НАЗНАЧЕНИЕ ЗАДАННОГО СУББЛОКА (МОДУЛЯ) И ЕГО ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ СО СТАНКОМ…………………………………………….11
6. БЛОК-СХЕМА АЛГОРИТМА ПОИСКА НЕИСПРАВНОСТИ В ЗАДАННОЙ ЭСПУ И ПОЭТАПНАЯ МЕТОДИКА ОБНАРУЖЕНИЯ И УСТРАНЕНИЯ НЕИСПРАВНОСТИ………………………………………………………………...14
7. УПРАВЛЯЮЩАЯ ПРОГРАММА ЗАДАННОЙ ДЕТАЛИ И ОПИСАНИЕ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ ОБРАБОТКИ………………………………………..15
8. ОПИСАНИЕ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ ДЕЙСТВИЙ ПРИ НАЛАДКЕ СТАНКА ПО ОБРАБОТКЕ ДЕТАЛИ……………………………………………...16
9. ОПИСАНИЕ МЕТОДИКИ РАСЧЕТА ЗАРПЛАТЫ ОСНОВНЫМ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫМ РАБОЧИМ……………………………………………….18
10. РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ РЕМОНТА СТАНКА С ЭСПУ…………….19

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………………20

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ…………………………………21

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Целью прохождения практики является получение практических навыков работы с современным оборудованием и системами ЭСПУ для последующей успешной работы. Предприятием прохождения практики является  ОАО «ГЗЛиН». При прохождении практики необходимо ознакомится с документацией на оборудование, методикой его ремонта и настройки.

Технический уровень продукции завода соответствует основным характеристикам зарубежных аналогов и является конкурентоспособным на внутреннем и внешнем рынках. В настоящее время ОАО «ГЗЛиН» является ведущим предприятием Республики Беларусь, освоившим массовое производство метизных изделий западноевропейским стандартам. Предприятие обладает достаточно высоким потенциалом, имеет сложное оборудование и квалифицированные кадры.

Производственная деятельность предприятия осуществляется в условиях действующей системы менеджмента качества, наличие которой является залогом высокого уровня качества выпускаемой продукции. Система менеджмента качества производства кормоуборочной, зерноуборочной техники, сельскохозяйственных машин и оборудования, запасных частей, товаров народного потребления, метизного производства, а также производства отливок из чугуна и цветных сплавов сертифицирована в Национальной системе сертификации Республики Беларусь в соответствии с требованиями СТБ ISO 9001-2009.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. ИСТОРИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ, ВЫПУСКАЕМАЯ ПРОДУКЦИЯ И СТРУКТУРА ЦЕХА (УЧАСТКА)

 

9 октября 1979 года был издан приказ № 272 Министерства машиностроения для животноводства и кормопроизводства СССР «о создании Гомельского завода литья и нормалей».

В 1980 году были созданы: отделы - оборудования, кадров, капитального строительства, главного энергетика и главного технолога; цехи — нормалей, нестандартизированного оборудования; профсоюзная организация.

В 1981 году введены в строй столовая, склады металла, отделы капитального строительства, насосная станция второго подъема А 10 декабря 1981 года была изготовлена первая продукция. Этот день считается днем рождения завода.

1982 год — начало строительства корпуса жаток! августа 1983 года была изготовлена первая кукурузная жатка.

Декабрь 1984 — вступил в строй действующих цех цветного литья.

11 февраля 1987 года — в соответствии с приказом № 44 Министерства машиностроения СССР заводу предоставлен статус самостоятельного юридического лица в составе ПО «Гомсельмаш».

20 января 1988 года состоялась первая плавка в цехе высокопрочного чугуна.

14 мая 1991 года предприятие получило статус РУП (республиканское унитарное предприятие); создано дочернее предприятие «ТоргЗЛиН».

1991 год — производственный пик — за год изготовлено 52.8 тысяч жаток шести модификаций.

1 октября 1996 года на базе цеха высокопрочного чугуна, цеха цветного литья и энергомеханического цеха было создано обособленное литейное производство.

2001 год — получен первый сертификат качества.

2005 год — на предприятии изготовлен первый картофелеуборочный комбайн ПКК-2-02 и первая ротационная косилка-плющилка КПР-9.

Предприятие специализируется на производстве кукурузных, травяных жаток и подборщиков для кормоуборочной техники, зерновых жаток для комбайнов, большого спектра прицепных машин для уборки зерновых и кормовых культур, почвообрабатывающей техники для предпосевной и послепосевной обработки почвы, литейных отливок из высокопрочного чугуна, алюминиевого и бронзового литья, метизов (болтов, винтов, гаек, пружинных шайб) и товаров народного потребления.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1.1 - Структура цеха

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1.2 — Структура участка

 

 

 

 

 

2. НАЗНАЧЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ И ЕГО СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ

 

Горизонтально-расточной станок модели ЛР620Ф4

 

Станок предназначен  для выполнения следующих технологических операций:

• растачивание и развертывание отверстий;
• фрезерование плоскостей, пазов , уступов в том числе контурное фрезерование плоскостей;
• объемное фрезерование;
• сверление, рассверливание, центрование и зенкерование отверстий;
• нарезание резьбы в отверстиях метчиками;
• обточка поверхностей, обработка кольцевых канавок и подрезка торцов.
• Технические характеристики:
• Размеры рабочей поверхности поворотного стола мм 1250 х 1250
• Грузоподъемность стола кг 6000
• Диаметр расточного шпинделя мм 100
• Конус шпинделя 50
• Наибольшие перемещения мм 

- стола  поперечно, X 1250

- стола  продольно, Z 1000

- бабки  вертикально, Y 1000 

- шпинделя, W 710 

- суппорта, U 160 

- стола  поворот, В град неограниченно

Пределы частот вращения шпинделя об/мин 1…1600

Планшайбы 1…160

Пределы рабочих подач:

X,Y,Z,W Мм/мин 1…8000

U 0,8…600

Скорость быстрых установочных перемещений

X,Y,Z,W Мм/мин 9000 

Мощность главного привода , не менее кВт 22

Наибольший момент Нм

На расточном шпинделе 1765

На встроенной планшайбе 2400

Наибольшее усилие подач Н 

X,Y,Z,W 11000

Габаритные размеры Мм

- длина 7600 

- ширина 3750

- высота 3300

Масса кг 19200

 

 

3. НАЗНАЧЕНИЕ ЭСПУ И ЭЛЕКТРОПРИВОДА, ПРИМЕНЯЕМЫХ В ЗАДАННОЙ МОДЕЛИ СТАНКА.

 

Системы ЧПУ Siemens 840D(e) sl, которая применяется в случае необходимости функции аварийного отвода или возможности управления линейными, моментными или встраиваемыми двигателями, при необходимости использования более 5 осей (включая шпиндели) или более 2 шпинделей, а также при необходимости измерения изделия непосредственно на станке с помощью датчика касания.

Основные отличия системы ЧПУ Siemens 840D(e) sl (возможности):

– аварийный отвод по одной из осей;

– скорость перемещения ограничивается на сегодняшний день: 240 м/мин для линейных осей и 250 000 мин-1 для шпинделей и круговых осей.

– большая скорость интерпретации исходной программы на языке ISO8;

– возможность компилирования технологической программы, для большей скорости обработки;

– средняя скорость обработки программы – около 100 000 строк в секунду при работе с памятью системы, при работе с приводами – зависит от реакции привода;

– до 31 осей/шпинделей;

– синхронный шпиндель;

– управление синхронными, асинхронными, линейными синхронными, моментными (от 42 полюсов) и встраиваемыми синхронными и асинхронными двигателями;

– автоматическая установка параметров двигателей;

– автоматическая настройка привода для синхронных двигателей;

– полиномиальная, по Б-сплайну, по кубическому сплайну интерполяции;

– при линейной интерполяции интерполируются до 24 любых осей, включая круговые оси, при полиномиальной или сплайновой интерполяции интерполируются до 5 осей (3 для экспортной системы 840De sl);

– переключения шпинделя в круговую ось и обратно с помощью соответствующих команд;

– для каждой оси имеется возможность установить непосредственный датчик перемещения или вращения;

– работа с абсолютными датчиками (определяющими положения без выхода в референтную точку);

– повышенная точность позиционирования за счет деления синусоидальной 1В волны с датчиков на 2048;

– точность позиционирования в 1нм (0.001 мкм) или 1*10-6 градуса при использовании соответственно линейного или моментного двигателя с соответствующими датчиками;

– точность программирования для корректной сплайновой или полиномиальной интерполяции определяется типом данных. Тип данных Double имеет длину порядка в 16 знаков и мантиссу ±308;

– работа с быстрыми входами/выходами, как из технологической программы, так и из контроллерной программы;

– останов подачи по появлению входного сигнала;

– определение точки останова;

– модульная система позволяющая подключать до 14 элементов входов/выходов, среди которых есть:

аналоговые входа/выхода, цифровые входа/выхода под напряжение 24, 110, 220В, релейные выхода разделенные на 4 группы, каждая группа может работать с любым напряжением в пределах 0-220В до 2А при 24 вольтах и 1А при 220В. Работают как с постоянным, так и с переменным током.

– многоканальная система обработки программ, позволяющих сделать работу многошпиндельных или много инструментальных станков при независимом перемещении.

– так же множество других параметров отличающих данную систему ЧПУ от GSK (Siemens 802).

Приводная система SIMODRIVE 611 выполнена в единой конструкции по модульному принципу. Благодаря стандартным интерфейсам и соединениям пользователь может построить конфигурацию с любым сочетанием координатных осей и шпинделей.

Приводная система состоит из следующих компонентов:

1. Трансформатор (при необходимости  согласования напряжений).

2. Сетевой фильтр и коммутирующий  дроссель для снижения уровня  радиопомех, генерируемых преобразователями  частоты.

3. Модуль питания (нерегулируемый UE-модуль или регулируемый модуль  питания/рекуперации E/R).

4. Силовые модули (преобразователи  частоты для двигателей).

5. Платы управления (аналоговые, цифровые  и универсальные), настроенные на  определенные типы и технологии  использования двигателей.

Приводная система подключаются к сети с глухозаземленной нейтралью (TN-сеть) напряжениями 400В, 415В или 480В частотой 50/60 Гц в такой последовательности: трансформатор (при необходимости), фильтр, коммутирующий дроссель, модуль питания.

Модуль питания вырабатывает постоянное напряжение 490В или 680В для промежуточного контура, а также напряжения  для электроники.

Напряжение промежуточного контура может быть нерегулированным или регулированным. Нерегулированное напряжение применяется для приводов мощностью 5, 10 и 28 кВт с незначительными динамическими нагрузками. Регулированное напряжение от модулей E/R применяется для приводов мощностью от 16 до 120 кВт в следующих случаях:

· высокие динамические требования к приводам станков;

· частые циклы торможения и высокая энергия торможения;