Автоматизация

время на перерывы Топ*4%=0,191*0,04=0,008(мин)

опер. 030:

время на установку 0,17 (мин)

время, связанное  с переходом 0,14*1=0,14 (мин)

время на обслуживание Топ*3%=0,139*0,03=0,0042 (мин)

время на перерывы Топ*4%=0,139*0,04=0,0056 (мин) 

Штучное время на операциях:

 опер. 005: Тшт=Топ+Твн=0,25+0,048=0,298 (мин)

опер. 010: Тшт=Топ+Твн=0,275+0,053=0,328 (мин)

опер. 015: Тшт=Топ+Твн= 0,844+0,162=1,006(мин)

опер. 020: Тшт=Топ+Твн= 0,24+1,25=1,49 (мин)

опер. 025: Тшт=Топ+Твн=0,16+0,031=0,191 (мин)

опер. 030: Тшт=Топ+Твн=0,117+0,022=0,139 (мин)

Количество  станков на операциях:

      т=Тшт/t, где t=480/250=1,92 (шт/см)

опер. 005: т=Тшт/t= 0,298/1,92= 0,155(шт/см), принимаем 1станок

опер. 010: т=Tшт/t= 0,328/1,92=0,171 (шт/см), принимаем 1станок

опер. 015: т=Тшт/t=1,006/1,92 = 0,524(шт/см), принимаем 1станок

опер. 020: т=Тшт/t= 1,49/1,92=0,776 (шт/см), принимаем 1станок

опер. 025: т=Тшт/t= 0,191/1,92= 0,099(шт/см), принимаем 1 станок

опер. 030: т=Тшт/t=0,139/1,92 = 0,072(шт/см), принимаем 1 станок

       Вывод: всего станков используемых в автоматической линии 6 шт.

   Если  бы у автоматической линии отсутствовали затраты на холостые ходы инструментов, а также зажим, транспортировку, фиксацию и разжим детали, то производительность такой линии определялась бы только длительностью рабочих ходов. Такую производительность называют технологической.

Технологическая производительность.

Т=1/Tрх,

Т=1/(0,275+0,844+1,25+0,16+0,117)=1/2,646=0,38(шт/смену)

Циклическая производительность.

   Qц=1 /(Tpx+Txx),

   Qц=1/(0,298+0,328+1,006+1,49+0,171+0,139)= 1 / 3,432=0,29 (шт/смену )

   Из  внецикловых потерь времени при проектировании автоматических линий необходимо в первую очередь учитывать потери на замену, регулировку и подналадку инструментов, а также потери на ремонт, регулировку и отладку различных механизмов. Эти потери времени существенно зависят от степени концентрации операций и влияют на эффективность вариантов компоновок автоматизированного оборудования.

   Если  на стадии проектирования линии выполнить  расчет этих видов потерь, то может быть определена техническая (расчетная) производительность линии.

   Техническая производительность.

Ц= Трх +Тхх, (мин)

Ц= Трх +Тхх=2,646+0,508=3,154 (мин)

Внецикловые потери механизмов сумма Qц =3,154*0,192=0,605 (мин) Время потерь на станках 19.2%, ( простой по инструменту 8.1%, простой по оборудованию - 4.3%, по организационным причинам - 6.8%)

Q=1/(3,154+0,605) =1/3,759= 0,27(шт/мин)

   Вместе  с тем в условиях эксплуатации линии помимо указанных вне-цикловых простоев линии по техническим причинам могут иметь место вне-цикловых потери времени по организационным причинам: из-за отсутствия заготовок, электроэнергии, рабочего на линии и другим причинам. Учет этих потерь по различным организационным причинам позволяет определить наиболее эффективные пути их сокращения и судить о фактической производительности линии.

Фактическая производительность.

Ф=1/(Ц+сумма Qц+сумма Qс)

Собственные потери сумма

 Qc=1,1 (мин)

 Ф=1/(3,154+0,27+1,1 ) =0,22 (шт/смену)

5.   Расчет коэффициента технического использования

автоматической линии.

   Степень эффективности конструкции линии, а также степень эффективности ее использования можно характеризовать соответствующими коэффициентами. Коэффициент технического использования линии.

Чти =Ф/Q* 100%

Чти =Ф/Q* 100% =0,22/0,27* 100 %=81% 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

6.     Структурная схема управления станком 23В56 на операцию 025.

Составим  алгоритм промежуточных реле: 

РП 01  включить двигатель %

РП 02 перемещение  по оси х=0

Контроль подвода  сверла.

РП 03 рабочий  ход по оси z= 50              

РП 04 перемещение  по оси z= - 50

Контроль шероховатости

РП 05 перемещение по оси х=5

Контроль подвода  сверла.

РП 06 рабочий  ход по оси z= 50              

РП 07 перемещение  по оси z= - 50

Контроль шероховатости

РП 08 перемещение  по оси х=5

Контроль подвода  зенкера.

РП 09 рабочий  ход по оси z= 50              

Контроль шероховатости 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

7.      Программирование операции.

Составим управляющую  программу на языке ИСО – 7БИТ  для станка 2В56 для операции 025.

Управляющая программа.

%

N001 M68 LF

N002 G60 M03 S01592 F020    T01   LF

N003 G18 Z+20000   LF

N004 G18 Z -10000   LF

N005 G60 M03 S01194 F020    T02   LF

N006 G18 Z+1000   LF

N007 G18 Z -5000   LF

N008 G60 M03 S01433 F1    T03   LF

N009 G18 Z+15000   LF

N010 G18 Z -10000   LF

N011 M05 LF

N012 M64 LF

N013 M02

Условные обозначения:

% - начало программы,  N…- номер кадра, М68 – зажим заготовки, LF – конец программы, G60 – точное позиционнирование, М03 – вращение шпинделя по часовой стрелки, S0 – частота вращения шпинделя, F0 -

       подача,  T0 – инструмент,  G18 – выбор плоскости,  М05 – остановка шпинделя, 

М64 – отжим  заготовки,  М02 – конец программы.

8.    Список использованной литературы.

 

1. Кузнецов М.М., Волчкевич Л.И., Автоматизация производственных  процессов. М: Высшая школа, 1978 г., 430с.

2. Корсаков  B.C.,  Автоматизация производственных  процессов.  М.: 
   Высшая школа, 1978 г.
3. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Справочник технолога- машино 
   строителя. М.: Машиностроение, 1985 г., Т1,Т2.
4. Аверченков В.И., Горленко О.А., и др. Сборник задач и упражнений 
   по технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1988 г., 192 с.