Разработка логистической системы управления запасами покупного изделия на этапе технической подготовки производства.

Дней	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Запас	284	259	234	209	184	159	134	109	84	59	34	9

Задание 7. Определим предельное значение максимального значения ожидаемого дневного потребления, при котором система может работать в бездефицитном состоянии

 

Λ = 270 / 6 = 45 шт/дней

 

45 – х %

39 – 100 %

Х = 15 %

Система допускает изменение  без достижения дефицита 15 %

 

Задание 8. Рассчитаем суммарные затраты на обеспечение закупки указанных компонентов их поставки и хранения в течение года.

 

Суммарные затраты=закупка+хранение в течении года+повтор заявок

 

Затраты на закупку = S*p = 10000*1000 = 10000000 шт.

Затраты на хранение = ГЗ*I+ = 39 * 320 + (270 / 2) * 320=55680 шт.

Затраты на повтор заявок = n*A = 37 * 1200 = 44400 шт.

Суммарное затраты = 10000000 + 55680 + 44400 = 10100080 шт.

 

Задание 9. Рассчитаем суммарные затраты на обеспечение закупки указанных компонентов их поставки и хранения в течение года, если поставщик снизит цену на 5 %, и при этом величина разовой закупаемой партии будет превышать S/5, то

 

 

 

Суммарные затраты = закупка + хранение + повтор заявок

 

Затраты на закупку = Q*p*дисконт = 10000 * 1000 * 95% = 9500000 шт.

Затраты на хранение = ГЗ*I+ = 39*320 + (2000/2)* 320=332480 шт.

Затраты на повтор заявок = n*A = 5 * 1200 = 6000 шт.

Суммарные затраты = 9500000 + 332480 + 6000 = 9838480

 

Задание 10. Сравним величину суммарных затрат и сделаем выводы по результатам расчетов.

 

При скидке в 5 % и одновременном  увеличении объема в 7 раз, до 2000 шт., увеличатся затраты на хранение, но при этом сократятся затраты на повтор заявок в 7,5 раз или на 86 %. В связи с этим суммарные затраты на закупку, хранение и повтор заявок сократятся .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Организация закупок  материально-технических ресурсов

 в условиях системы «КАН-БАН»

 

В настоящее время  в мире используется несколько логистических  концепций и систем. Наиболее распространенной из них является концепция «точно в срок». Она определяет построение логистической системы в производстве, снабжении и распределении. Основана на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья  логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов. Одной из разновидностей концепции «точно в срок» является микрологическая система «КАН-БАН».

Микрологическая система  «КАН-БАН» (в переводе с японского - карта) является одной из первых попыток практического внедрения концепции «точно в срок» корпорацией Toyota Motor. Система «КАН-БАН» представляет собой первую реализацию «тянущих» микрологических систем в производстве, на внедрение которой от начал разработки у фирмы Toyota ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что данная система не могла работать у соответствующего логистического окружения концепции «точно в срок», ключевыми элементами этого окружения явились:

• рациональная организация и сбалансированность производства;
• всеобщий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;
• партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;
• повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

Таким образом, в системе  «КАН-БАН» обеспечиваются особенности  системы «точно в срок», в частности  малый размер запаса и отдельной  производственной единицы. Системы чаще применяются в регулярном выпуске больших объемов продукции, но менее пригодны для дорогих или крупных изделий (расходы на их хранение на складе или доставку велики).

Первоначальные попытки  американских и европейских конкурентов  автоматически перенести схему  «КАН-БАН» в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпело неудачу.

Микрологическая система  «КАН-БАН», впервые примененная корпорацией Toyota Motor в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующей страховых запасов. Сущность системы «КАН-БАН» заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к тому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем.

Таким образом, в отличие  от традиционного подхода к производству структурное подразделение производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла.

Одной из весьма популярных логистических концепций глобального масштаба является концепций планирования потребностей/ ресурсов. Сущность ее – в наличии логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в «цепочку синхронизированных во времени требований», а также запланированного покрытия этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания. Данная система нацелена на перепланирование требований в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в характеристиках продукта.

 

Средством передачи информации в системе является специальная  карточка «канбан» в пластиковом  конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается число деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа – число деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующей технологической стадии. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий фирмы, так и между корпорациями и сотрудничающими компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «канбан» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, и позволяет реализовать концепцию «точно в срок».

При операциях в системе  «КАН-БАН» используются следующие правила двух карточек «канбан»:

1. не может быть  изготовлено ни одного изделия  до тех пор, пока карточка производственного заказа не разрешит производство.

Рабочие могут выполнить регламентные работы, проводить уборку или работать над проектами по улучшению до тех пор, пока не прибудет карточка производственного заказа. Соответственно карточка отбора контролирует транспортировку изделий между участками обработки (сборки).

2. Могут применяться только стандартные  контейнеры, они всегда заполнены  предписанным малым объемом продукции.

3. На контейнер точно приходится  одна карточка отбора и одна  карточка производственного заказа.

Основными показателями работы такой системы являются объем контейнера и количество их в системе. Контроль очень точен, гибок и чувствителен; предотвращает нежелательный рост уровня запаса.