t' – фактический срок поставки  в период В.

     Нормируемыми  величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается  при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа, запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз, участок А), или же будет нарушен срок поставки (участок В), то начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

     На  практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным количеством  заказа применяется преимущественно в следующих случаях:

     - большие потери в результате  отсутствия запаса;

     - высокие издержки по хранению  запасов;

     - высокая стоимость заказываемого  товара;

     - высокая степень неопределенности  спроса;

     - наличие скидки с цены в  зависимости от заказываемого  количества.

     Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа. После того как сделан выбор системы  пополнения запасов, необходимо количественно  определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ.

     Оптимальный размер заказа

     Оптимальный размер партии поставляемых товаров  и, соответственно, оптимальная частота  завоза зависят от следующих факторов:

     - объем спроса (оборота);

     - расходы по доставке товаров;

     - расходы по хранению запаса.

     В качестве критерия оптимальности выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению. И расходы по доставке, и расходы по хранению зависят  от размера заказа. Однако, характер зависимости каждой из этих статей расходов от объема заказа разный. Расходы по доставке товаров при увеличении размера заказа очевидно уменьшаются, так как перевозки осуществляются более крупными партиями и, следовательно реже.

     Задача  определения оптимального размера  заказа, наряду с графическим методом, может быть решена и аналитически. В результате получим формулу Уилсона, позволяющую рассчитать оптимальный размер заказа [1, с. 195]: 

      , (12.2) 

     где – оптимальный размер заказа;

       – интенсивность (скорость) потребления  запаса, (ед.тов./ед.t);

     s – затраты на хранение запаса, (руб/ед.тов.Ч ед.t);

     K – затраты на осуществление заказа, включающие оформление и доставку заказа (руб);

     Таким образом, представленные выше основные системы контроля над запасами базируются на фиксации одного из двух параметров (размера заказа или интервала времени между заказами). В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным.

     Однако, на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы контроля уровня запасов не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение предприятия без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы контроля уровня запасов становятся не эффективными. Для таких случаев проектируются иные системы контроля, состоящие из элементов основных систем [6, с. 226].

     Каждая  из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа, заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из наличных объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки.

     «Различное  сочетание звеньев основных систем контроля уровня запасов, а также  добавление принципиально новых  идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формирования по сути дела огромного числа систем контроля над уровнем запасов, отвечающим самым разнообразным требованиям».

     Одним из вариантов таких систем является система с установленной периодичность  пополнения запасов до установленного уровня. В данной системе, как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

     Другим  вариантом производных систем контроля уровня запасов является так называемая система «минимум-максимум». Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем контроля уровня запасов. Как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «максимум-минимум» ориентированна на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желаемого уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным.

     Однако, все рассмотренные выше системы  контроля уровня запасов применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных вариантов рассмотренных выше систем контроля уровня запасов.

     Таким образом, российским предприятиям, несмотря на многочисленные отклонения в снабженческо-сбытовой деятельности, необходимо придерживаться определенной системы управления запасами, дабы избежать хаотичности и неопределенности в обеспечении процесса производства необходимыми материальными ресурсами. Для этого предприятиям необходима определенная методика проектирования логистической системы управления запасами.

 

3. Разработка системы управления запасами ОАО «ЭКО»

3.1 Анализ состояния  запасов

 

     Открытое  акционерное общество по производству электронасосных агрегатов "ЭКО" создано в 1992 году на базе Костромского насосного завода. ОАО " ЭКО " является одним из известных российских производителей насосного оборудования.

     Предприятие выпускает центробежные насосы промышленного  назначения большой номенклатуры: насосы для водо - теплоснабжения и водоотведения, топливные насосы, насосы для пищевой промышленности.

     В связи с общим спадом в экономике, снижением платежеспособного спроса потребителей финансовое положение предприятия в настоящее время довольно сложное. Особую актуальность для предприятия, таким образом, приобретают все возможные способы рационального расходования средств, одним из которых является определение оптимальной величины производственных запасов.

     Необходимость оптимизации системы управления запасами возникает еще и потому, что на предприятии за последние  годы накопились значительные объемы запасов так называемых «материалов без движения». Свое название данные материалы получили вследствие того, что по ним не осуществлялось операций расходования в течение определенного периода времени.

     Проанализируем  объемы и динамику запасов, отнесенных к категории «материалов без движения по складу» № 1.

     Так, на складе № 1 на 25.04.2009 г. общая сумма «материалов без движения» составляла 420873,94 руб.

     Из  них материалы, которые не использовались в производстве в течение

     40 месяцев и выше составляют 36645,76 рублей (или 8,71% от их общей величины).

     Материалы, которые не использовались от 20 до 40 месяцев, в денежном выражении составляют 27303,93 руб. (6,49% от общей величины «материалов без движения» по складу № 1)

     Материалы, которые не использовались от 1 года до 19 месяцев, составляют запасы на сумму 169022,3 руб. (40,16% от общей величины «материалов без движения» по складу № 1).

     Представим  наглядно соотношение «материалов  без движения» по времени хранения, а также их доле в общей величине. 

     

     Рис. 3. Соотношение «материалов без движения» по времени хранения на складе № 1 в процентах к общей стоимости материалов по данному складу. 

     Таким образом, видно, что наибольшая часть  «материалов без движения» в  денежном выражении приходится на материалы, хранящиеся менее года и от одного года до 20 месяцев. Тем не менее, запасы, которые лежат без движения свыше 20 месяцев составляют довольно большую величину. При этом необходимо учитывать, что при расчете были использованы учетные цены, то есть те цены, по которым материалы были приняты на слад в соответствующий период.

     Соответственно  реальная цена материалов, которые  были приобретены несколько лет  назад, гораздо выше.

     Для нахождения затрат, связанных с хранением  материалов рассчитаем цену капитала предприятия:

     Определим структуру капитала предприятия.

     На  конец 2009 г. уставный капитал предприятия составлял 44941 тыс. руб. При этом 4601,8 тыс. руб. приходится на привилегированные акции;

     40339,6 тыс. руб. получены за счет  размещения обыкновенных акций.

     Капитал, образованный за счет прибыли предприятия, составлял в 2009г.

     110621,5 тыс. руб.

     В 2009г. предприятие располагало заемными средствами на сумму 119857 тыс. руб.

     В среднем за 2009 г. предприятие располагало пассивами на сумму 275419,5 тыс. руб.

     Таким образом, доля каждого вида пассивов в валюте баланса составляет:

     1. Привилегированные акции – 1,67 %;

     2. Простые акции – 14,65 %;

     3. Капитал, образованный за счет  прибыли – 40,17 %;

     4. Краткосрочные и долгосрочные  пассивы – 43,52 %.

     В 2009 г. средний процент за кредиты был равен

     (45 + 45 +45 + 39 + 36 + 35 + 31 +30 + 30 +29 +27 + 26) / 12 = 34,83%.

     Доходность  привилегированных акций составляла - 10 %, простых - 1 %.

     Цену  капитала, образованного за счет прибыли  примем равным 1 %.

     Средняя плата за финансовые ресурсы, которые  использует предприятие, в данном случае равна:

     WACC = (10 · 1,67 + 1 · 14,65 + 1 · 40,17 + (34,83 ·  (1 0,3)) · 43,52) / 100 = 11,57 %.

     В результате получим, что за владение запасами, которые хранились на складе № 1 более одного года и не использовались в производстве, предприятие уплатило собственникам и кредиторам в 2009 г. (232971,99 · 11,57 %) = 26954,86 руб. При этом платежи в бюджет в виде налога на имущество должны составить по данным материалам за 2009 г. (232971,99 · 2%) = 4659 руб.

     Таким образом, процесс управления запасами материальных ценностей нуждается в существенной доработке.

     Для этого необходимо провести следующие  мероприятия:

     1. Организовать эффективную систему  контроля за состоянием материальных  запасов. Одним из возможных  направлений организации данной  системы является применение современных разработок в области управленческого учета, и в частности, компьютеризации учета прихода и расхода материалов. Ведь в настоящий момент для того, чтобы отследить динамику движения материалов на предприятии необходимо проделать довольно трудоемкую задачу. При условии же компьютерного учета движения материалов можно практически мгновенно получать как подробную, так и обобщенную информацию об использовании или же наоборот, прослеживании какого либо материала.